By anitabusatto
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  • 09 Apr

Logo de Delphi

Aptiv: Sostenibilidad e Innovación, en movimiento

El caso del mayor fabricante mundial de sistemas electrónicos de interconexión para el mercado de automoción

Aptiv PLC es una compañía global de tecnología de movilidad y componentes automotrices con sede en Dublín, Irlanda. Aptiv se centrará en la electrónica y el software de alta tecnología para la nueva generación de vehículos sin conductor, gestión de datos, sistemas de transporte de movilidad automatizada bajo demanda (AMoD) y desarrollo de soluciones de transporte compartido totalmente autónomas, así como tecnologías para coches producidos en serie.

Se atisba en el horizonte un futuro lleno de retos, inspirado también en la filosofía de la mejora continua, de la que hemos hablado con el ingeniero Marco Morganti, director de mejora continua en la sede italiana de Aptiv, ahora Aptiv, con sede en Turín, y Giuseppe Imbimbo, director de operaciones.

La división de Turín se dedica íntegramente a la producción de conectores para la industria del automóvil. Desde 2015, KanbanBOX es la herramienta de gestión de la cadena de suministro utilizada para la gestión electrónica de los materiales con kanban en producción y movimiento, implementada tras de un proceso de transformación de Lean que ha requerido el compromiso de todo el equipo desde 2008. Giuseppe Imbimbo, anteriormente gestor de Lean del grupo europeo, es la persona que dirigió tanto la operación de transformación de Lean como la adopción de KanbanBOX como software de gestión electrónica de kanban.

De la gestión push a la gestión pull, eliminación del almacén, introducción del método kanban: en 2008 la planta de Turín participó en una iniciativa global de gestión Lean.
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Una vía rápida que ha integrado, a lo largo del tiempo y de muchos logros, las principales herramientas kaizen en una visión fluida y no fragmentada del cambio. De hecho, el pensamiento Lean es un paradigma de organización que requiere un cambio de mentalidad y que debe ser implementado como un todo, prestando más atención al comportamiento que a las herramientas.

«Es exactamente así», dice Morganti. «En Aptiv hemos decidido embarcarnos en la importante transición de un sistema push a uno pull empezando por un proyecto piloto, limitándolo a algunas máquinas y a algunos departamentos específicos. Hemos introducido un sistema de kanban tradicional utilizando tarjetas de papel que correspondían a un pedido de producción encargado a proveedores internos, pasando así de una producción gestionada por lotes grandes a una por lotes pequeños. Como en un ciclo de kanban habitual, la generación del pedido de producción se daba cuando se vaciaba un contenedor del almacén Supermarket. Después de llenar el contenedor kanban, este se devolvía al punto de consumo, o sea, los productos producidos volvían a estar disponibles en el Supermarket. Sin la recepción de una señal de kanban, es decir, un pedido de producción, no se activaba la producción».

Un vehículo BMW con tecnología Aptiv

Cabe destacar que la decisión de implantar un sistema de producción de tipo pull es un verdadero reto para el sector, especialmente si se compara con la media mundial del mismo. De hecho, un tipo de producto caracterizado por los elevados costes de puesta en marcha de la maquinaria de modelado de plástico, por los altos volúmenes de producción y por los bajos precios suele preferir un sistema de gestión basado en el enfoque push, en el que pierde importancia la visión integrada de toda la producción y el suministro en favor de una visión segmentada del flujo de producción. En otras palabras, favorece una lógica por departamentos que tiene como objetivo optimizar la operación individual en detrimento de la reducción global de las existencias.

Por otro lado, en el contexto económico y social actual, la rapidez y la flexibilidad hacen que la gestión de los procesos de producción sea muy compleja: a pesar de los estímulos que provienen de las teorías de gestión Lean y de las ventajas derivadas de las tecnologías 4.0, para muchas empresas sigue siendo difícil superar el modelo de producción tayloro-fordista a partir del que se han desarrollado. Sin embargo, el paradigma de organización de una empresa de fabricación ágil debería ser retirado del mercado (estrategia pull de la cadena de suministro) y basarse en la gestión por flujos y no por procesos homogéneos.

La sede de Aptiv de Turín: organización de la estructura y de los flujos de los materiales desde un punto de vista Lean

En la visión corporativa de Aptiv, la producción Lean siempre ha sido un objetivo altamente estratégico: «La eliminación de las existencias ha sido siempre un objetivo declarado y, de hecho, gracias al sistema kanban, el valor del almacén, previamente valorado en unos 3 millones de euros, alcanzó un valor medio de unos 700 000 euros», continúa Morganti.

¿Cuáles fueron las principales ventajas de esta gestión rigurosamente pull?

Morganti: «Además de la reducción de las existencias, ha habido muchas otras. Cabe señalar que la eficiencia no se ha reducido en absoluto, y que también hemos logrado

  • procesos más fluidos
  • aumento de la rentabilidad de los recursos humanos
  • estandarización de los procesos con el consiguiente aumento de la flexibilidad para responder a las peticiones de los clientes
  • mejora logística de la distribución de la empresa»

La organización con kanban del Supermarket en la sede de Aptiv de Turín

¿Habéis encontrado algún aspecto negativo?

Morganti: «Digamos que el sistema era tan eficiente como complicado y difícil de coordinar, porque gestionábamos alrededor de 150 000 kanban de papel. Como se desprende de las cifras, las dificultades no solo radicaban en la elevada incidencia de errores humanos, sino también en el excesivo despliegue de tiempo y recursos empleados en la gestión del sistema. La necesidad de pasar a un sistema electrónico de kanban era cada vez más apremiante».

Imbimbo: «La aplicación del kanban manual era extremadamente compleja. Es por eso que me puse a buscar, personalmente, una herramienta más avanzada para administrar el sistema. Mientras tanto, la planta también había avanzado lo suficiente como para dar el salto a una tecnología más avanzada».

¿Es en ese momento en el que tiene lugar la reunión con KanbanBOX?

Imbimbo: «Sí, ya había conocido el software gracias a un curso de formación de experiencias sobre la gestión Lean, Officina Snella (oficina ágil). El cambio a la gestión electrónica fue fácil y natural. Como dijo Marco, hemos implementado una fase piloto que fue muy bien acogida por la planta: ahora todo el personal de producción utiliza KanbanBOX».

Morganti: «La transición fue más simple y ágil de lo esperado. Esto es, en mi opinión, el punto fuerte de este software: KanbanBOX es inmediato, visual, fácil de comprender, de usar y de implementar (la implementación solo tardó tres meses). Todo esto tiene un gran valor: una correcta implementación requiere no solo la dosis adecuada de disciplina, sino también, y sobre todo, una herramienta sencilla. Esto se refleja en la velocidad con la que incluso los nuevos recursos humanos, a veces sin experiencia previa en entornos Lean, aprenden a utilizarlo».

¿Así que no tuvisteis ninguna dificultad con la implementación del software web?

Morganti: «Diré algo que no será del gusto de todos: las dificultades, si las hay, están siempre relacionadas con la mentalidad, nunca con el software. A menudo la gente tiende a echar la culpa de sus errores a la tecnología, cuando en realidad esta simplemente pone de relieve problemas ocultos que, probablemente, preferían ignorar. Todas estas dificultades se pueden superar trabajando en el capital humano, gracias en parte a la ayuda de la asistencia de KanbanBOX: lo demuestra el hecho de que ahora a nadie se le ocurriría volver a la obsoleta gestión manual anterior».

Se crea un círculo vicioso en el que parece que lo que causa el problema sea precisamente ver el problema. Nada más lejos de la realidad: el uso de un sistema electrónico permite sacar a la superficie los problemas ocultos de la gestión manual.

¿Cuáles han sido los beneficios concretos que habéis obtenido con KanbanBOX?

Imbimbo: «Ventajas logísticas de la gestión de almacenes y de la organización de la producción. Hoy producimos exclusivamente por encargo. KanbanBOX también facilita información para el mantenimiento del sistema y el dimensionamiento de los almacenes internos: no habrá que hacer más cálculos a mano».

Morganti: «Confirmo, gracias a KanbanBOX, que la gestión Lean del proceso de producción tiene unos costes significativamente inferiores: solo hay que pensar en que los recursos humanos dedicados al mantenimiento del proceso han disminuido de nueve a seis tras la introducción de e-kanban, lo que ha permitido recuperar tres de ellos para actividades de mayor valor añadido. La principal mejora que aporta e-kanban es que todo está centralizado. El departamento de planificación gestiona directamente los pedidos y el software proporciona un informe completo de los pedidos realizados en producción, secuencias y pedidos retrasados».

Los materiales organizados con kanban en el Supermarket junto a la línea de montaje de la sede de Aptiv en Turín

¿Cómo se gestionan los pedidos?

Morganti: «En Aptiv utilizamos dos aplicaciones del sistema kanban: una para la producción, para que esta última esté siempre en línea con las necesidades del cliente, y otra para el movimiento, para la estandarización de la logística interna y las rutas de recogida».

En resumen, la entrada de productos en producción nunca tiene lugar antes de los pedidos, y la producción está regulada por las fases posteriores del proceso de producción. En este sistema, cada departamento de la cadena ve al departamento posterior como un cliente, y al anterior, como un proveedor. En Aptiv, el departamento de planificación gestiona los pedidos de los clientes, organizándolos en las secciones individuales del departamento de montaje, compuesto por 18 máquinas, cada una de las cuales dispone de existencias de componentes suficientes para cubrir una hora de trabajo. El pedido activa la producción de célula en célula y, gracias al sistema de e-kanban, crea el menor número de existencias posible, permitiendo optimizar el tiempo total de producción. El consumo de materiales en el Supermarket kanban de la línea de montaje crea el pedido para el departamento de plástico, que se encarga de fabricar los componentes destinados al montaje.

Morganti: «El vaciado de los materiales kanban en el departamento de montaje, y la consiguiente solicitud de reabastecimiento, se convierten en pedidos de producción, visibles en la pizarra electrónica de KanbanBOX - continúa Morganti - en una especie de sistema que se crea y se regula por sí mismo, sin el riesgo de perder las tarjetas y proporcionando visibilidad sobre el trabajo realizado y lo que queda por hacer. Además de nivelar la carga de trabajo dentro de los departamentos, también hemos obtenido una ventaja considerable para el personal de logística y para la recogida de materiales. De hecho, la manipulación de materiales tiene lugar solo después del consumo real, que es siempre el mismo y predecible en el tiempo: las actividades realizadas por los operarios del almacén se distribuyen a lo largo de todo el turno de trabajo, normalizando su ciclo de trabajo y reduciendo la fatiga física».

Imbimbo: «En 2015 también introdujimos el kanban para nivelar la carga de trabajo, llamado Heijunka. Fue tal la novedad que vuestros propios desarrolladores crearon el módulo especialmente para nosotros. Esa es otra de las fortalezas del software: sus posibilidades de personalización gracias al desarrollo de herramientas adicionales reales. Esta capacidad de entender, interpretar y resolver nuestras exigencias es el valor añadido de KanbanBOX, que deriva directamente de las personas que están detrás del producto: ingenieros de gestión con una gran experiencia en la gestión Lean, que conocen los sectores de aplicación y los problemas internos de las empresas».

Los conectores fabricados en la sede de Delphi de Turín y la pizarra de KanbanBOX en un tablet de producción

Hoy en día, para mejorar el sistema y eliminar por completo la incidencia de errores humanos, dado el alto volumen de materiales manipulados, Aptiv está desarrollando, en colaboración con KanbanBOX, un proyecto relacionado con Industria 4.0, que utiliza la tecnología RFID de lectura por radiofrecuencia de tarjetas para eliminar los dispositivos de hardware para la lectura de tarjetas kanban. El proyecto prevé la instalación de zonas de lectura de etiquetas para puestos de trabajo fijos y móviles en la máquina, en los dos departamentos y en el almacén, con la participación de algunos clientes.

La combinación del kanban electrónico y la tecnología RFID es capaz de optimizar la gestión pull de los materiales y la restauración del Supermarket, llegando a proporcionar una automatización completa del flujo y la eliminación de tarjetas de papel. El sistema de identificación RFID abre nuevas perspectivas en las técnicas de automatización y, además de la visibilidad completa y en tiempo real del flujo de materiales, permite planificar y controlar los procesos con precisión y eficiencia, alcanzando una automatización completa.


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