Sostenibilidad e innovación, en movimiento

Un proceso acelerado que ha integrado, a lo largo del tiempo y de muchos logros, las principales herramientas kaizen con un planteamiento fluido y no fragmentado del cambio. Efectivamente, la filosofía Lean es un paradigma de organización que ante todo requiere un cambio de mentalidad y que debe ser implementado en su conjunto, prestando más atención al comportamiento que a las herramientas.

«Es exactamente así», dice Morganti. «En Aptiv hemos decidido embarcarnos en la importante transición de un sistema push a uno pull empezando por un proyecto piloto, limitándolo a algunas máquinas y a algunos departamentos específicos. Hemos introducido un sistema de kanban tradicional utilizando etiquetas de papel que correspondían a un pedido de producción a encargar a proveedores internos, pasando así de una producción gestionada por lotes grandes a una por lotes pequeños. Como en un ciclo de kanban habitual, la generación de la orden de producción tenía lugar cuando se vaciaba un contenedor del espacio supermercado. Después de llenar el contenedor kanban, este era devuelto a la estación de consumo, es decir, que las unidades producidas volvían a estar disponibles en dicho espacio. Sin la recepción de una señal de kanban, es decir, una orden de producción, la producción no se ponía en marcha».

Hay que hacer hincapié en que la decisión de implantar un sistema de producción de tipo pull es un verdadero reto para el sector, especialmente si se compara con la media mundial del mismo. De hecho, un tipo de producto caracterizado por los elevados costes de puesta en marcha de la maquinaria de inyección de plásticos, por los altos volúmenes de producción y por los bajos precios suele preferir un sistema de gestión basado en el enfoque push, en el que la visión integrada de toda la producción y el suministro queda relegada a un segundo plano, en favor de una visión segmentada del flujo de producción. Dicho de otro modo: se favorece una lógica por departamentos encaminada a optimizar la operación individual en detrimento de la reducción global de las existencias.

Después de todo, en el contexto económico y social actual, la rapidez y la flexibilidad hacen que la gestión de los procesos de producción sea muy compleja: a pesar de los estímulos que provienen de las teorías de gestión Lean y de las ventajas derivadas de las tecnologías 4.0, para muchas empresas sigue siendo difícil superar el modelo de producción taylor-fordista a partir del cual se han desarrollado. Sin embargo, el paradigma de organización de una empresa de fabricación ágil y eficiente debería ser retirado del mercado (estrategia pull de la cadena de suministro) y basarse en la gestión por flujos y no por procesos homogéneos de transformación de materiales.

En la visión corporativa de Aptiv, la producción ajustada y eficiente siempre ha sido un objetivo altamente estratégico: «La eliminación de las existencias ha sido siempre un objetivo declarado y, efectivamente, gracias al sistema kanban, el valor del almacén, que antes llegaba a unos 3 millones de euros, alcanzó un valor medio de unos 700 000 euros», continúa Morganti.

Morganti: «Digamos que el sistema era tan eficiente como complicado y difícil de coordinar, porque gestionábamos alrededor de 150 000 kanbans de papel. Como puede verse por las cifras, las dificultades no solo consistían en la elevada incidencia de errores humanos, sino también en el excesivo despliegue de tiempo y recursos empleados en la gestión del sistema. La necesidad de pasar a un sistema electrónico de kanban era cada vez más apremiante».

Imbimbo: «La aplicación del método kanban manual era extremadamente compleja. Es por eso que me puse a buscar personalmente una herramienta más avanzada para la gestión del sistema. Mientras tanto, la planta también había avanzado lo suficiente como para dar el salto a una tecnología más avanzada».

Morganti: «Diré algo que quizás no guste: las dificultades, si las hay, están siempre relacionadas con la mentalidad, nunca con el software. A menudo la gente tiende a echar la culpa de sus errores a la tecnología, cuando en realidad esta no hace más que poner de relieve problemas ocultos que, probablemente, preferían ignorar. No obstante, todas estas dificultades se pueden superar trabajando en el capital humano, gracias en parte a la ayuda de la asistencia de KanbanBOX: ¡lo demuestra el hecho de que ahora a nadie se le ocurriría volver a la obsoleta gestión manual anterior!»

Morganti: «En Aptiv utilizamos dos aplicaciones del sistema kanban: una para la producción, para que esta última se ajuste en todo momento a las necesidades del cliente, y otra para la manipulación, para la estandarización de la logística interna y las rutas de preparación de pedidos».

En resumen, la entrada de productos en producción nunca tiene lugar antes que los pedidos, y la producción está regulada por las fases posteriores del proceso de producción. En este sistema, cada departamento de la cadena ve al departamento posterior como un cliente, y al anterior, como un proveedor. En Aptiv, el departamento de planificación gestiona los pedidos de los clientes, organizándolos en las secciones individuales del taller de ensamblaje, compuesto por 18 máquinas, cada una de las cuales dispone de existencias de componentes suficientes para cubrir una hora de trabajo. El pedido va tirando de la producción de célula en célula y, gracias al sistema de kanban electrónico, crea el menor número de existencias posible, permitiendo optimizar el tiempo tardado en atravesar todo el proceso. El consumo de materiales el espacio supermercado de la línea de ensamblaje genera el pedido para el departamento de plásticos, que se encarga de fabricar los componentes destinados al montaje.

Morganti: «El vaciado de los materiales kanban en el departamento de ensamblaje, y la consiguiente solicitud de reposición, se convierten en órdenes de producción, visibles en la pizarra electrónica de KanbanBOX – continúa Morganti – en una especie de sistema que se crea y se regula por sí mismo, sin el riesgo de perder las etiquetas y, lo que es más, proporcionando capacidad de visualización sobre el trabajo realizado y lo que queda por hacer. Además de nivelar la carga de trabajo dentro de los departamentos, también hemos obtenido una ventaja considerable para el personal de logística y preparación de materiales. Efectivamente, la manipulación de materiales tiene lugar solo después del consumo efectivo, que es siempre el mismo y predecible en el tiempo: las actividades realizadas por los reponedores se reparten a lo largo de todo el turno de trabajo, normalizando su ciclo de trabajo y reduciendo la fatiga física».

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Imbimbo: «En 2015 también introdujimos el método kanban para la nivelación de la carga de trabajo, el llamado Heijunka. Una novedad total, tanto que vuestros propios desarrolladores crearon el módulo especialmente para nosotros. Esa es otra de las fortalezas del software: sus posibilidades de personalización gracias también al desarrollo de verdaderas herramientas adicionales. Esta capacidad de entender, interpretar y resolver nuestras exigencias es el valor añadido de KanbanBOX, que deriva directamente de las personas que están detrás del producto: ingenieros de gestión con una gran experiencia en producción ajustada, que conocen los sectores de aplicación y los problemas internos de las empresas».

Hoy en día, para mejorar el sistema y eliminar por completo la incidencia de errores humanos, teniendo en cuenta el alto volumen de materiales manipulados, Aptiv está desarrollando, en colaboración con KanbanBOX, un proyecto basado en los modelos de la industria 4.0 en el que se utiliza la tecnología RFID de lectura por radiofrecuencia de etiquetas con el fin de eliminar los dispositivos de hardware para la lectura de etiquetas kanban. El proyecto prevé la instalación de zonas de lectura de etiquetas para estaciones de trabajo fijas y móviles en la máquina, en los dos departamentos y en el almacén, con la participación de algunos clientes.

La combinación del kanban electrónico y la tecnología RFID logra optimizar la gestión pull de los materiales y la reposición del espacio supermerdado, llegando a proporcionar una automatización completa del flujo y la eliminación de etiquetas de papel. El sistema de identificación RFID, de hecho, abre nuevas perspectivas en las técnicas de automatización y, además de la visibilidad completa y en tiempo real del flujo de materiales, permite planificar y controlar los procesos con precisión y eficiencia, logrando una automatización completa.