By anitabusatto
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  • 20 Aug

Logotipo de Saeco

Saeco, el histórico buque insignia del café espresso italiano

La planificación de un programa de producción con heijunka y la creación de un proceso secuencial pull a medida: cómo resolver el caso del montaje particularmente sofisticado de Saeco Professional

El año pasado N&W Global Vending S.p.A. completó la adquisición de Saeco Vending S.p.A. Con la transferencia de licencias para el uso de las marcas Saeco y Gaggia en el mercado de máquinas profesionales de café, N&W pretende crecer en el segmento OCS (Office Coffee Service), fortalecer las gamas Vending y horeca y acelerar el desarrollo de ventas en mercados estratégicos como Europa central y del este y Asia.

«Es imposible no asociar un buenos días al aroma de un café espresso».

No es ninguna novedad que el espresso mundial hable italiano. Las máquinas de café «made in Italy» dominan el segmento de las máquinas de bar tradicionales en los bares, las oficinas y en el sector horeca, y sus fabricantes simbolizan la verdadera excelencia de la fabricación italiana.

Entre ellas destaca Saeco, empresa fundada en 1981 en Gaggio Montano, en los Apeninos boloñeses, hoy en día líder en el negocio global de máquinas de café dentro y fuera del hogar, en los canales de consumo y profesionales. Saeco International Group S.p.A. fue la primera empresa del mundo en desarrollar el sistema automático «bean-to-cup» en 1985 y fue adquirida en julio de 2009 por el grupo Philips. En 2017, el departamento Vending & Professional (con las marcas Saeco y Gaggia), tomando el nombre de SaGa Coffee Spa, pasó a formar parte del holding italiano N&W Global Vending, un peso pesado a nivel mundial en el mercado de máquinas expendedoras de bebidas y tentempiés, para luego pasar a llamarse EVOCA Group.

Gracias a la feria Mecspe de 2016, KanbanBOX es la herramienta elegida por Saeco para la gestión del kanban electrónico y la planificación con función Heijunka para las cadenas de montaje de la gama de máquinas profesionales OCS (Office Coffee Service), disponibles en los modelos «Bean-to-cup» y como cápsulas para oficinas y estructuras pequeñas y medianas.

Un caso de proceso particularmente complejo es el de las máquinas OCS, solucionado con una serie de personalizaciones diseñadas para la secuenciación a capacidad finita de la producción en la cadena de montaje.

KanbanBOX permite la subordinación de las dos cadenas de montaje dedicadas a la producción de aproximadamente 120 máquinas al día cada una y la sincronización del almacén con la cadena de producción. Cinco familias de productos, unos 70 modelos de máquinas y una media de 400 tarjetas kanban gestionadas cada día.

OCS LINE es la línea de máquinas de oficina y estructuras pequeñas y medianas que combina eficiencia y buen gusto.

Con la ayuda de Fabrizio Borgognoni, director de logística de Saeco Gaggia Professional, hemos analizado con más detalle dónde y cómo interviene KanbanBOX.

Cadenas de montaje: Heijunka para la planificación de la producción

El módulo Heijunka de KanbanBOX para la planificación en línea del programa de producción permite la secuenciación de lotes (pitch) de 24 unidades relacionada con cada una de las dos cadenas.

KanbanBOX ordena los lotes en la secuencia correcta para el turno de 8 horas, indicando las horas de inicio y fin de producción de cada uno, asegurando una visión en tiempo real del progreso en la pizarra dedicada.

Una visión general de las dos cadenas de producción OCS LINE en la fábrica de Saeco en Gaggio Montano, en los Apeninos boloñeses.

Subordinación de cadenas: el pull secuencial

Dada la gran cantidad de piezas de las que hay que mantener stock en el supermercado, la subordinación de los materiales de la línea OCS se diseña en modo pull secuencial, con la entrega de kits de contenedores de componentes pedidos por tarjetas kanban sincronizadas con cada lote de producción. Esto significa que el proceso de subordinación por parte del proveedor encargado de preparar los kits de componentes, el Almacén, solo se lleva a cabo después de un pedido del proceso posterior, el Montaje. Es decir, la entrega de componentes en la cadena depende del avance real de la producción.

Esta es una opción obligatoria porque la gran variedad de componentes típicos de cada lote hace imposible mantener todos los componentes en la cadena, pero también porque el proceso de suministro se realiza por separado, con una distancia significativa del flujo principal. Otra ventaja del sistema es que evita la acumulación de material en la cadena en caso de retrasos en los lotes posteriores de producción.

La producción de OCS LINE se planifica con el sistema Heijunka, mientras que la subordinación de materiales en la cadena se plantea de manera pull secuencial: la entrega de los componentes se realiza en función del progreso real de la producción.

Gestión de kanban: el kanban multiproceso

Una dificultad adicional del proceso de subordinación surge de los largos tiempos de preparación de los kits de materiales que se deben entregar en la cadena. La fase de preparación de kits, con la retirada de componentes del supermercado y el reembalaje en cajas especiales equipadas con tarjetas kanban supera las 2,45 horas de preparación para cada lote. Por otro lado, el pull secuencial implica una preparación bastante rápida de los kits de material.

Este es el motivo por el que los kanban que hay que manipular se preparan un día antes de la producción, según la planificación en la pizarra de Heijunka, en un contexto de planificación de horizonte congelado.

Los responsables del milk run, los mizusumashi, preparan los carros para la subordinación en la cadena con un día de antelación. En los contenedores kanban introducen los componentes necesarios para la fabricación de un lote individual.

A través del llamado kanban multiproceso, KanbanBOX desglosa las tarjetas kanban para cada componente que se deberá entregar en la cadena al día siguiente, organizando el trabajo de preparación de kits y reembalaje de la empresa de almacenamiento para la jornada.

Ventajas

Las ventajas de todo el sistema se hacen patentes en la reducción de las ineficiencias y los costes de producción, en particular:

  • la reducción de las existencias en la cadena de montaje
  • la mejora decisiva de la calidad de la producción, ya que elimina el riesgo de errores en la cadena, es decir, la posibilidad de ensamblar componentes incorrectos
  • la reducción de los tiempos de preparación, con la posibilidad de cambios a cero minutos (cambio rápido/ajuste nulo)
  • la posibilidad de planificar una variedad de producción diaria muy amplia

Gracias a la revolución digital de un sistema, el sistema Lean, naturalmente dedicado a la eficiencia y a la mejora continua, KanbanBOX ha permitido a Saeco superar un modus operandi manual, lento y con un alto margen de error, llevando a la empresa en poco tiempo a planificar el lanzamiento de una tercera cadena de montaje.

De un sistema manual a uno electrónico: la pizarra heijunka para la planificación de la producción antes y después de la adopción de KanbanBOX como software de programación de la producción.

Pizarras heijunka y kanban de KanbanBOX para la planificación de líneas de producción. Los kanban que hay que manipular se preparan un día antes de la producción, según la planificación en la pizarra de Heijunka, en un contexto de planificación de horizonte congelado.


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