Optimierung der Wartung und Dimensionierung von Karten in einem Kanban-System
Die Lean-Transformation und Digitalisierungsreise von El.Co.
Highlights: Produktionskanban | Kanban-Wartung und optimale Dimensionierung
Manuelles Kanban ist ein einfaches, visuelles und äußerst effektives Werkzeug zur Verwaltung des Materialflusses. Wenn das System jedoch wächst und eine zunehmende Anzahl von Teilen und Produktionslinien einbezogen wird, beginnen Skalierbarkeitsprobleme zu entstehen.
Insbesondere die Wartung und Dimensionierung von Kanban-Karten (wie das Aktualisieren von Daten, das Neu-drucken von Karten oder das Modifizieren ihrer Menge) beginnen, erheblich Zeit und Ressourcen in Anspruch zu nehmen.
Gerade an diesem Punkt stehen viele Unternehmen vor einer Entscheidung: Sollten sie mit einem inzwischen starren System weitermachen oder sich hin zu einer schlankeren und effizienteren digitalen Verwaltung entwickeln?
El.Co. Srl wählte den Weg der digitalen Innovation.
Überblick über El.Co. Srl, Spezialist für industrielle Elektrotechnik-Automatisierung
El.Co. Srl ist ein Unternehmen mit mehr als dreißig Jahren Erfahrung im Bereich der industriellen Elektrotechnik-Automatisierung. Gegründet 1986, hat sich das Unternehmen im Laufe der Zeit weiterentwickelt und seine Kernkompetenz von der Montage von elektrischen Schaltkästen hin zur Lieferung fortschrittlicher elektronischer Komponenten an Kunden auf der ganzen Welt ausgebaut.
Die Führung der Innovation bei El.Co. übernimmt heute Nicolò Zaffonato, Chief Operating Officer, Lean Manager und Mitglied des Vorstands, der eine neue Vision auf das Unternehmen gebracht hat, basierend auf Lean-Prinzipien und dem strategischen Einsatz von Technologie, einschließlich elektronischem Kanban.
Die Lean-Transformation von El.Co.: Von Push-Produktion zu manuellem Kanban
El.Co. war früher ein klassisches Push-Produktionsunternehmen, bei dem die Produktionsaufträge auf Nachfrageprognosen basierten. Mit der Ankunft von Nicolò Zaffonato (COO), der zuvor in Unternehmen mit bereits etablierten Lean-Prinzipien gearbeitet hatte, wurde ein schrittweiser Lean-Transformationsprozess eingeleitet.
Dies beinhaltete eine umfassende physische Umorganisation der Arbeitsbereiche und die Schulung der Mitarbeiter in Lean-Logik und -Methoden.
Zwei Jahre später führte das Unternehmen das manuelle Kanban ein, das vom COO persönlich in allen Aspekten eingerichtet und verwaltet wurde: Kanban-Karten, die in PowerPoint erstellt, von Hand gedruckt und laminiert wurden, und mit doppelseitigem Klebeband auf Behältern angebracht wurden. Excel-Tabellen, die mit großen Mengen an Daten und Formeln gefüllt wurden, um die optimale Kanban-Dimensionierung zu bestimmen.
Ein herausragender Aufwand, der El.Co. geholfen hat, das Material- und Produktionsflussmanagement erheblich zu verbessern, jedoch mit einem Skalierbarkeitsproblem.
Probleme bei der Verwaltung und Wartung des manuellen Kanban-Systems
Der Erfolg des manuellen Systems war von Anfang an offensichtlich. Doch als Kanban auf eine zunehmende Anzahl von Teilen und Produktionslinien ausgeweitet wurde, begannen die Grenzen des manuellen Systems in Bezug auf die Wartung von Kanban-Karten deutlich zu werden.
Dies liegt daran, dass die Wartung eines manuellen Kanban-Systems zwei Arten von Aktivitäten erfordert:
- Die manuelle Eingabe von Verbrauchsdaten in Excel-Tabellen und die Neuberechnung von Parametern für die Kanban-Dimensionierung, um zu entscheiden, ob Karten hinzugefügt oder entfernt werden sollen.
- Das physische Hinzufügen oder Entfernen von Kanban-Karten, was mehr als nur das Hinzufügen oder Entfernen einer Karte erforderte. Es war notwendig, alle Karten für ein bestimmtes Teil neu zu drucken, damit das Etikett „Karte 1 von X“ immer auf die Gesamtzahl der Karten aktualisiert wurde. Diese mussten dann konfiguriert, gedruckt, laminiert und ersetzt werden.
Solange die Anzahl der mit Kanban verwalteten Teile gering war, waren diese Aktivitäten, obwohl arbeitsintensiv, noch zu bewältigen. Doch nach einigen Monaten, mit 16 Produktionslinien, die über Kanban verwaltet wurden, musste El.Co. zwei Personen für drei Arbeitstage alle zwei Monate nur mit der Aktualisierung von Daten und dem Neu-drucken von Kanban-Karten beschäftigen.
Mit zunehmender Anzahl von Linien, die mit Kanban verwaltet wurden, nahm auch die für die Wartung des Systems benötigte Zeit zu. Wir erreichten unser Limit, als mein Kollege und ich uns alle zwei Monate drei volle Tage damit beschäftigten, Kanban-Karten zu berechnen und hinzuzufügen/zu entfernen. Ein massiver Aufwand, der von anderen Lean-Transformationsaktivitäten ablenkte.
– Nicolò Zaffonato, Chief Operating Officer, Lean Manager und Mitglied des Vorstands, El.Co.
Dies war eine kostspielige Aktivität, die nur teilweise durch die relativ stabile Nachfrage in den Sektoren des Unternehmens nachhaltig war: Im Gegensatz zu vielen Sektoren, die häufigen und signifikanten Schwankungen unterliegen, konnte sich El.Co. leisten, die Kanban-Dimensionierung (durch das Hinzufügen oder Entfernen einer Karte) nur alle zwei Monate zu aktualisieren. Selbst in diesem günstigen Kontext begann das manuelle Management jedoch seine Grenzen zu zeigen.
Die Arbeitsbelastung, die für die Wartung des Kanban-Systems erforderlich war, war so hoch, dass das Management gezwungen war, die Anzahl der über Kanban verwalteten Teile zu begrenzen, wobei Teile mit geringerer Drehung benachteiligt wurden.
Unter diesen Bedingungen wurde klar, dass manuelles Kanban, obwohl es effektiv war, keine skalierbare Lösung darstellte. Daher die Notwendigkeit, auf elektronisches Kanban umzusteigen, ein System, mit dem der COO bereits während des Lean Management Masters vertraut gemacht wurde, den er besucht hatte, bevor er das manuelle Kanban bei El.Co. einführte.
Wie elektronisches Kanban das Management- und Wartungsproblem des manuellen Systems löste
Dank der starken internen Vorbereitung des Unternehmens und der Vertrautheit mit manuellem Kanban war die Einführung von elektronischem Kanban mit KanbanBOX bei El.Co. schnell und effektiv. Vom ersten Tag an lieferte die Pilotlinie positive Ergebnisse und zeigte, wie die Software dem Unternehmen ermöglichte, die Einschränkungen zu überwinden, die zuvor die Expansion der Methode auf weitere Teile und Produktionslinien behinderten.
Insbesondere erwies sich KanbanBOX als unerlässlich in zwei wichtigen Bereichen der Kanban-Systemverwaltung:
- Automatische Berechnung der Dimensionierung
Da die Software alle relevanten Daten für jede Karte verfolgt (wie Verbrauchshäufigkeit, Verwaltungspolitik und Menge pro Karte), ist die manuelle Dateneingabe nicht mehr erforderlich. Darüber hinaus schlägt KanbanBOX basierend auf diesen Informationen automatisch die ideale Anzahl von Karten vor und gibt an, wann sie hinzugefügt oder entfernt werden müssen. Die endgültigen Entscheidungen liegen immer beim Lean Manager, der betriebliche Einschränkungen wie Platzbeschränkungen oder Mindestbestellmengen berücksichtigen kann. - Vereinfachte und dynamische Kartenverwaltung
Im Gegensatz zum manuellen System muss der Lean Manager mit elektronischem Kanban nicht mehr bestehende Karten neu drucken und ändern, wann immer sich die Gesamtzahl ändert: Jede von KanbanBOX generierte Karte hat einen einzigartigen Code und ist darauf ausgelegt, wegwerfbar zu sein. Wenn ein Kanban verbraucht wird, wird die Karte gelöscht und das System generiert automatisch eine neue, die mit nur einem Klick zum Drucken bereit ist.
Bei einer Erhöhung der Kartenanzahl generiert die Software automatisch die neue Vorlage; bei einer Reduzierung wird einfach keine neue Karte erzeugt, wenn die letzte verbraucht ist.
Zur Ergänzung des Systems bietet der „Dashboard“-Bereich der Software eine klare Übersicht aller aktiven Karten in Echtzeit, sodass die Betreiber ihren Status (verfügbar, in Bearbeitung, nachzubestellen, usw.) überwachen und gezielte Maßnahmen ergreifen können.
Vorteile der Einführung von elektronischem Kanban
Die Einführung der KanbanBOX-Software zur Implementierung eines elektronischen Kanban-Systems brachte El.Co. signifikante Ergebnisse.
Zunächst wurde die Notwendigkeit des COO, die für die Wartung des Kanbans aufgewendete Zeit zu reduzieren, erfolgreich erfüllt. Was früher drei Tage Arbeit für zwei Personen alle zwei Monate in Anspruch nahm, kann nun in nur wenigen Minuten pro Tag erledigt werden, indem einfach die Größenanpassungsvorschläge der Software akzeptiert oder abgelehnt und neue Karten gedruckt werden.
Über diesen Schlüsselgewinn hinaus ermöglichte der Einsatz von KanbanBOX El.Co. auch weitere Vorteile, darunter:
- Verdopplung der über Kanban verwalteten Codes, von etwa 120 auf 241 aktive Links, plus 304 abgeschlossene Bestellungen (Synchro genannt)
- Erweiterung des Kanban-Managements auf Komponenten mit geringer Drehzahl, wie z. B. Spulen mit elektronischen Bauteilen, die zuvor ausgeschlossen wurden, um den Wartungsprozess nicht zu überlasten
- Integration von KanbanBOX mit dem ERP des Unternehmens, wodurch der Name des externen Lieferanten automatisch auf jeder Kanban-Karte eingetragen wird
- Reduzierung der Lieferzeiten, mit dem Ziel, diese in Zukunft weiter zu minimieren: von 4-5 Wochen auf 2 Tage für Make-to-Order und von 10 auf 5 Tage für Make-to-Stock
El.Co. verwendet KanbanBOX auch als Unterstützungstool zur Erstellung von Value-Stream-Maps für einzelne Komponenten und Abteilungen, was zu einer klareren und gemeinsam genutzten Sicht auf die Flüsse beiträgt.
El.Co. hat bereits die Produktion und die interne Logistik abgedeckt und dehnt nun die Nutzung der Software auch auf das Einkaufsmanagement aus.
Mit KanbanBOX sind die Wartungs- und Dimensionierungsaktivitäten des Kanbans nun viel schlanker und schneller. Wir konnten das Kanban-Management auf mehr Linien und Teile mit geringer Drehzahl ausweiten, die wir zuvor ausgeschlossen hatten, um den Wartungsprozess nicht zu überlasten.
– Nicolò Zaffonato, Chief Operating Officer, Lean Manager und Mitglied des Vorstands, El.Co.
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