By anitabusatto
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Aptiv: Nachhaltigkeit und Innovation in Bewegung

E-Kanban beim weltweit größten Hersteller von elektronischen Verbindungssystemen für den Automotive-Markt

VAptiv PLC ist ein weltweit tätiges Unternehmen für Automobilkomponenten und Mobilitätstechnologie mit Hauptsitz in Dublin, Irland. Aptiv ist ausgerichtet auf High-Tech-Elektronik und -Software für die neue Generation selbstfahrender Fahrzeuge, Datenmanagement, Transportsysteme für die Automated Mobility on Demand (AMoD), Entwicklung von vollständig autonomen Ride-Sharing-Lösungen sowie Technologien für Serienfahrzeuge.

Mithin zeichnet sich eine Zukunft voller Herausforderungen ab, die auch im Zeichen der kontinuierlichen Verbesserung stehen, über die wir mit Marco Morganti, Continuous Improvement Manager am italienischen Standort von Aptiv, der zukünftigen Aptiv mit Sitz in Turin, und mit Giuseppe Imbimbo, Operation Manager sprechen.

Beim Geschäftsbereich in Turin werden ausschließlich Verbinder für die Automobilindustrie gefertigt. Bereits seit 2015 wird KanbanBOX als Tool für das Supply Chain Management zur elektronischen Kanban-Materialsteuerung in der Fertigung und im Handling eingesetzt, im Anschluss an ein Lean-Transformation-Projekt, das ab dem Jahre 2008 im gesamten Unternehmen umgesetzt wurde. Giuseppe Imbimbo, der frühere Lean Manager der Gruppe auf europäischer Ebene, hat sowohl die Lean Transformation als auch die Einführung von KanbanBOX als Software für die elektronische Kanbansteuerung geleitet.

Von der Push- zur Pull-Steuerung, Auflösung des Lagers, Einführung der Kanban-Methode: 2008 wird das Werk in Turin ein weltweites Lean-Management-Projekt einbezogen.

Eine Einführung auf der Überholspur, die im Laufe der Zeit und mittels vieler Meilensteine die wesentlichen Kaizen-Tools umfasste, und dies im Zuge einer fließenden und allumfassenden Veränderung. Das Lean Thinking ist nämlich ein Organisationsparadigma, das zuallererst einen Mentalitätswandel voraussetzt und das in seiner Gesamtheit umgesetzt werden muss, wobei das Augenmerk stärker dem Verhalten und weniger den Tools gilt.

„Genau so ist es“, erzählt uns Marco Morganti. „Bei Aptiv haben wir beschlossen, vor dem umfassenden Übergang von einem Push-System auf ein Pull-System zunächst ein Pilotprojekt durchzuführen, bei dem wir uns auf einige Maschinen in bestimmten Abteilungen beschränkt haben. Wir haben ein traditionelles Kanban-System mit Papierkarten eingeführt, die einem Fertigungsauftrag für interne Lieferanten entsprachen, wodurch wir die Steuerung der Produktion von großen auf kleine Lose umstellen konnten. Wie bei einem üblichen Kanban-Regelkreis wurde die Erstellung eines Fertigungsauftrags durch das Entleeren eines Behälters im Supermarkt ausgelöst. Nach dem Auffüllen des Kanban-Behälters wurde dieser wieder an den Verbrauchsort gebracht, so dass die gefertigten Teile wieder im Supermarkt zur Verfügung standen. Ohne ein Kanban-Signal, also einen Fertigungsauftrag, wurde keine Fertigung ausgelöst.“

Un veicolo BMW con tecnologia Aptiv

Dabei ist hervorzuheben, in welchem Maße die Einführung eines Pull-Fertigungssystems eine Herausforderung für diesen Industriebereich darstellt, insbesondere wenn man dies mit dem weltweiten Industriedurchschnitt vergleicht. Denn bei einem Produkt, das von hohen Rüstkosten für die Kunststoff-Spritzgussmaschinen gekennzeichnet ist, von hohen Produktionsvolumina und niedrigen Preisen, wird normalerweise ein Push-basiertes Steuerungssystem bevorzugt, in dem eine vollständige Übersicht über die Fertigung und die Beschaffung fehlt und die Fertigungsströme nur segmentiert betrachtet werden können. Mit anderen Worten wird eine abteilungsbezogene Logik bevorzugt, die auf eine Optimierung des einzelnen Vorgangs abzielt, zu Lasten einer umfassenden Reduzierung der Bestände.

Im derzeitigen wirtschaftlichen Umfeld machen ferner Geschwindigkeit und Flexibilität die Steuerung der Fertigungsprozesse äußerst komplex: Trotz der Anstöße seitens der Theorien des Lean Management und der Vorteile aus den Technologies 4.0 fällt es vielen Unternehmen weiterhin schwer, sich von den Taylor-Ford-Modellen ihrer Fertigung zu lösen, mit denen sie groß geworden sind. Jedoch sollte das Organisationsparadigma eines schlanken Fertigungsunternehmens vom Markt gesteuert werden (Pull Supply Chain Strategy) und auf einer Steuerung über die Ströme und nicht über homogene Bearbeitungsschritte fußen.

Lo stabilimento Aptiv di Torino: organizzazione del layout e dei flussi dei materiali in un ottica lean

Im Rahmen der Unternehmensvision von Aptiv ist die Lean Production seit jeher ein ausgesprochen strategisches Ziel: „Die Auflösung der Bestände war schon immer ein erklärtes Ziel und in der Tat hat dank des Kanban-Systems der Wert des Lagerbestands, der zuvor bei rund 3 Millionen Euro lag, einen Mittelwert von etwa 700 Millionen Euro erreicht“, erläutert Marco Morganti weiter.

Welche wesentlichen Vorteile ergaben sich aus dieser rigorosen Pull-Steuerung?

Morganti: „Neben der Lagerbestandsminderung gab es viele weitere Vorteile. Zu betonen ist, dass die Effizienz keineswegs zurückgegangen ist, ferner haben wir

  • flüssigere Prozesse
  • eine Steigerung der Rentabilität der Humanressourcen
  • eine Standardisierung der Prozesse und infolgedessen eine flexiblere Reaktion auf Kundenanforderungen und
  • eine bessere Logistik im Unternehmenslayout erreicht

L'organizzazione a kanban del Supermarket nello stabilimento Aptiv di Torino

Haben Sie auch negative Seiten erkennen können?

Morganti: „Das System war ebenso effizient wie kompliziert und nur schwer zu koordinieren, denn wir hatten etwa 150.000 Papier-Kanbankarten im System. Wie sich an dieser Zahl ablesen lässt, lagen die Schwierigkeiten nicht nur in der hohen Zahl menschlicher Fehler, sondern auch im übermäßigen Zeit- und Ressourcenbedarf für die Systemsteuerung. Die Notwendigkeit des Übergangs zu einem elektronischen Kanbansystem zeigte sich immer deutlicher.“

Imbimbo: „Der Einsatz des manuellen Kanbans war extrem komplex. Deswegen habe ich mich selbst auf die Suche nach einem fortschrittlicheren Tool für die Systemsteuerung begeben. In der Zwischenzeit war das Unternehmen auch reif für den Umstieg auf eine modernere Technologie.“

Zu diesem Zeitpunkt sind Sie mit KanbanBOX in Kontakt gekommen?

Imbimbo: „Ja, ich habe die Software während einer praktischen Schulung zum Thema Lean Management, Lean Workshop, kennengelernt. Der Übergang zu elektronischen Steuerung war leicht und problemlos. Wie Marco bereits erwähnte, hatten wir zunächst eine Pilotphase, die vom Werk sehr gut angenommen wurde: Mittlerweile nutzen alle Fertigungsmitarbeiter KanbanBOX.“

Morganti: „Der Übergang ließ sich einfacher und schlanker bewerkstelligen, als wir es erwartet hatten. Das ist meiner Meinung nach das Schöne an dieser Software: KanbanBOX ist benutzerfreundlich, visuell gestaltet, leicht zu implementieren (die Einführung erfolgte in nur 3 Monaten), zu begreifen und zu nutzen. All dies ist von großer Bedeutung, denn eine korrekte Implementierung erfordert nicht nur ein gerüttelt Maß an Disziplin, sondern auch und vor allem ein einfaches Tool. Dies wird auch dadurch bestätigt, wie schnell selbst neue Mitarbeiter, die teilweise keinerlei Erfahrung im Lean-Bereich haben, den Umgang mit diesem Tool lernen.“

Sie hatten also keine Schwierigkeiten bei der Einführung der Web-Software?

Morganti: „Ich mache mich jetzt einmal unbeliebt: Die Schwierigkeiten, wenn es denn welche gibt, sind stets Mentalitätsprobleme und betreffen nie die Software. Oftmals schreiben die Menschen ihre eigenen Fehler der Technik zu, während in Wahrheit die Technik einfach nur verborgene Probleme zum Vorschein bringt, die man vielleicht lieber ignoriert hat. All diese Schwierigkeiten lassen sich jedoch überwinden, indem man mit den Menschen arbeitet, auch dank der Unterstützung durch den KanbanBOX-Kundendienst: Dies zeigt sich in der Tatsache, dass niemand auch nur daran denkt, zur vorherigen manuellen Steuerung zurückzukehren, die mittlerweile überholt ist!“

So entsteht die paradoxe Situation, dass das Erkennen des Problems das Problem selbst zu erzeugen scheint. Umgekehrt ermöglicht der Einsatz eines elektronischen Systems es, die verborgenen Probleme einer manuellen Steuerung ans Tageslicht zu holen.

Welche konkreten Vorteile ergeben sich aus dem Einsatz von KanbanBOX?

Imbimbo: „Logistische Vorteile beim Lagermanagement als auch bei der Fertigungsorganisation. Heute fertigen wir ausschließlich auf Bestellung. KanbanBOX liefert ferner Informationen, die für die Systempflege und die Dimensionierung der internen Läger nützlich sind: So müssen wir nichts mehr von Hand berechnen!».

Morganti: „Das kann ich bestätigen, dank KanbanBOX ist die Lean-Steuerung des Fertigungsprozesses wesentlich kostengünstiger: Man bedenke nur, dass die Anzahl der Mitarbeiter für die Prozesspflege mit der Einführung von E-Kanban von neun auf sechs zurückgegangen ist, wodurch wir drei Mitarbeiter für Tätigkeiten mit einem höheren Mehrwert gewonnen haben. Die wesentliche Verbesserung durch E-Kanban liegt darin, dass alles zentral zugänglich ist. Die Planungsabteilung steuert direkt die Aufträge und die Software liefert vollständige Berichte über die gefertigten Aufträge, die Sequenzen und die verspäteten Aufträge.“

I materiali organizzati a kanban nel Supermarket a bordo della linea di assemblaggio nello stabilimento Aptiv di Torino

Wie werden die Aufträge gesteuert?

Morganti: „Bei Aptiv nutzen wir zwei Anwendungen des Kanban-Systems: Eine für die Produktion, damit diese stets im Gleichtakt läuft mit den Anforderungen der Kunden, und eine für das Handling, zur Standardisierung der internen Logistik und der Picking-Wege.“

Kurz gesagt, die Aufnahme der Artikel in die Produktion hat keinen Vorlauf gegenüber den Bestellungen und die Fertigung wird von den Phasen gesteuert, die dem Fertigungsprozess nachgelagert sind. In diesem System betrachtet jede Abteilung in der Kette die nachgelagerte Abteilung als Kunden und die vorgelagerte Abteilung als Lieferanten. Bei Aptiv steuert die Planungsabteilung die Kundenaufträge, indem sie sie auf die einzelnen Zellen der Montageabteilung mit 18 Maschinen verteilt, von denen jede über einen Bauteilvorrat für eine Arbeitsstunde verfügt. Der Auftrag „zieht“ die Produktion von Zelle zu Zelle und dank des E-Kanban-Systems sorgt er für geringstmögliche Bestände, wodurch die Durchlaufzeit insgesamt optimiert wird. Der Verbrauch der Materialien im Kanban-Supermarkt an der Montagelinie erzeugt den Auftrag für die Spritzgussabteilung, die mit der Fertigung der für die Montage bestimmten Bauteile befasst ist.

Morganti: „Das Entleeren der Materialbehälter per Kanban in der Montageabteilung und die sich daraus ergebende Anforderung einer Nachfertigung werden zu Fertigungsaufträgen, die an der elektronischen Tafel von KanbanBOX zu sehen sind“, erläutert Marco Morganti weiter, „in einem System, das sich selbst generiert und regelt und der Gefahr vorbeugt, dass Kanbankarten verloren gehen – vielmehr bietet es eine Übersicht über die bereits erledigten und die noch zu erledigenden Arbeiten. Abgesehen von der Glättung der Auslastung innerhalb der Abteilungen haben wir auch erhebliche Vorteile für die Logistik- und die Picking-Mitarbeiter feststellen können. Das Handling der Materialien erfolgt nämlich erst nach deren tatsächlichem Verbrauch, der stets gleich und im Zeitverlauf planbar ist: Die Tätigkeiten der Lagermitarbeiter verteilen sich mithin auf die gesamte Schicht, wodurch ihr Arbeitszyklus einen Standard erhält und ihre körperliche Belastung verringert wird.“

Imbimbo: „2015 haben wir auch das Kanban für die Glättung der Auslastung, das so genannte Heijunka eingeführt. Eine absolute Neuheit, so dass sogar das Modul speziell für uns von den Sintesia-Entwicklern erstellt wurde. Dies ist eine weitere Stärke der Software, nämlich die Möglichkeit zur individuellen Anpassung auch mittels der Erstellung echter Zusatz-Tools. Diese Fähigkeit, unsere Bedürfnisse zu verstehen, zu interpretieren und zu befriedigen ist der Mehrwert bei KanbanBOX, der sich unmittelbar durch die Personen ergibt, die hinter dem Produkt stehen: Wirtschaftsingenieure mit einer umfangreichen Erfahrung im Bereich Lean Manufacturing, die die Anwendungsbereiche ebenso kennen wie die Probleme in den Unternehmen.

I connettori prodotti da Aptiv nello stabilimento di Torino e la lavagna KanbanBOX consultata su tablet in produzione

Zur weiteren Systemverbesserung und vollständigen Beseitigung des Einflusses menschlicher Fehler sowie angesichts der großen Volumina im Handling entwickelt Aptiv derzeit mit KanbanBOX als Partner ein Projekt Industrie 4.0, das die RFID-Technologie zum funkbasierten Auslesen der Tags nutzt, um die Kanbankarten-Scanner abzulösen. Das Projekt sieht die Errichtung von Portalen zum Auslesen der Tags an festen Punkten sowie mobile Geräte auf den Fahrzeugen vor, in beiden Abteilungen und im Lager, ferner die Einbeziehung einiger Kunden.

Die Verbindung aus elektronischen Kanbankarten und der RFID-Technologie kann die Pull-Steuerung der Materialien und das Wiederauffüllen des Supermarkts optimieren, bis hin zu einer vollständigen Automatisierung der Ströme und zur Beseitigung der Papieretiketten. Das RFID-Identifikationssystem eröffnet nämlich neue Perspektiven für die Automatisierungstechniken und über die vollständige Echtzeit-Übersicht über die Materialströme hinaus ermöglicht es eine präzise und effiziente Planung und Steuerung der Prozesse bis hin zu einer umfassenden Automatisierung!


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