By anitabusatto
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  • 03 Sep

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Saeco, ein Aushängeschild des Espresso Made in Italy

Planung des Fertigungsprogramms mit Heijunka und Einrichtung eines spezifischen sequenziellen Pull-Prozesses: Lösung für eine besonders schwierige Montagesituation bei Saeco Professional

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“Es gibt keinen guten Morgen, der nicht nach Espresso duftet”.

Es ist nicht neu, dass überall auf der Welt der Espresso Italienisch spricht. Im Segment der traditionellen Kaffeemaschinen für Kaffeebars, für Büros und Ho.Re.Ca dominieren unangefochten die Produkte Made in Italy und ihre Hersteller repräsentieren eine wahre Exzellenz des italienischen Manufacturings.

Unter ihnen sticht das Unternehmen Saeco hervor, das 1981 in Gaggio Montano, einem Ort im Appenin im Umland von Bologna gegründet wurde und heute im weltweiten Vertrieb von Kaffeemaschinen In-Home und Out-of-Home über die Kanäle Consumer und Professional einer der Hauptakteure ist. 1985 hat Saeco als Weltneuheit das automatische System „Bean-to-Cup“ entwickelt und im Juli 2009 wurde die Saeco International Group S.p.A. von der Philips-Gruppe übernommen. 2017 ist der Geschäftsbereich Vending & Professional (mit den Marken Saeco und Gaggia) unter Umbenennung in SaGa Coffee Spa in die italienische Holding – und den globalen Player auf dem Markt für den automatischen Vertrieb von Getränken und Snacks – N&W Global Vending eingegangen, die später den Namen EVOCA Group angenommen hat.

Dank eines Kontaktes auf der Messe Mecspe im Jahre 2016 wurde bei Saeco KanbanBOX als Tool eingeführt, um das elektronische Kanbansystem zu steuern und die Montagelinien für alle professionellen OCS-Maschinen (Office Coffee Service) mit Heijunka-Funktion zu planen, zu denen die Bean-to-Cup- und die Kapsel-Modelle für Büros sowie kleinere bis mittlere Unternehmen zählen.

Der Fall der OCS-Maschinen war ausgesprochen komplex und wurde mittels einer Reihe individueller Ansätze gelöst, die für die Sequenzierung mit begrenzter Kapazität der Fertigung an der Montagelinie entwickelt wurden.

KanbanBOX ermöglicht die Beschickung der zwei Montagelinien mit den Bauteilen für die Fertigung von jeweils rund 120 Maschinen als auch die Synchronisierung das Lagers mit der Produktion. Fünf Produktfamilien, etwa 70 Maschinenvarianten und im Schnitt 400 pro Tag verarbeitete Kanbankarten.

OCS LINE ist die Produktlinie von Kaffeemaschinen für Büros und kleinere bis mittlere Unternehmen, die Effizienz und Geschmack miteinander vereint!

Mit der Hilfe von Fabrizio Borgognoni, Logistic Manager bei Saeco Gaggia Professional, haben wir detaillierter analysiert, wo und wie KanbanBOX eingreift.

Montagelinien: Heijunka für die Fertigungsplanung

Das Heijunka-Modul von KanbanBOX für die Online-Planung des Fertigungsprogramms ermöglicht eine Sequenzierung von Losen (Pitch) mit 24 Stück, die jeder der zwei Linien zugewiesen werden.

KanbanBOX ordnet die Lose für die 8-Stunden-Schicht in der korrekten Reihenfolge an und gibt dabei Anfang und Ende der Produktion an, sodass auf der entsprechenden Tafel der Fortschritt in Echtzeit eingesehen werden kann.

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Versorgung der Fertigungslinien: sequenzielles Pull-Verfahren

Angesichts der zahlreichen Teile, die im Bauteile-Supermarkt verfügbar sein müssen, wurde die Materialversorgung der OCS-Linien als sequenzieller Pull entworfen, wobei die Bereitstellung der per Kanbankarten abgerufenen Behälter mit Bauteilesets mit allen Produktionslosen synchronisiert wird. Dies bedeutet, dass der Prozess zur Versorgung durch den mit der Vorbereitung der Bauteilesets beauftragten Lieferanten, also das Lager, erst mit dem Auftrag des nachgelagerten Prozesses, also der Montage, gestartet wird. Mit anderen Worten, die Anlieferung der Bauteile an die Fertigungslinie wird vom tatsächlichen Fertigungsfortschritt gesteuert.

Diese Entscheidung war unumgänglich aufgrund der großen Varianz in den Bauteilen zwischen den einzelnen Losen, weswegen nicht alle Bauteile an der Fertigungslinie vorgehalten werden können, aber auch weil sich der Bereitstellungsprozess außerhalb der Linie in erheblicher Entfernung zum Hauptfluss befindet. Ein weiterer Vorteil des Systems liegt darin, dass sich kein Material an der Fertigungslinie ansammelt, wenn es bei den nachfolgenden Fertigungslosen zu Verzögerungen kommt!

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Handling-Kanban: Multiprozess-Kanban

Zusätzlich erschwert wird der Bereitstellungsprozess durch die langen Zeiten für die Zusammenstellung der Materialsets, die an die Fertigungslinie anzuliefern sind. Die Phase der Zusammenstellung der Bauteilesets mit der Entnahme der Bauteile aus dem Supermarkt und dem Repacking in die entsprechenden Kisten mit Kanbankarten übersteigt nämlich die Fertigungszeit von 2,45 Stunden für jedes einzelne Los. Auf der anderen Seite ermöglicht das sequenzielle Pull-Verfahren eine recht rasche Zusammenstellung der Bauteilesets.

Dadurch werden die bereitzustellenden Kanbans im Verhältnis zur Produktion mit einem Tag Vorlauf zusammengestellt, und zwar auf der Grundlage der Fertigungsplanung an der Heijunka-Tafel in einem Planungsumfeld mit fest vorgegebenem Horizont.

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Über das so genannte Multiprozess-Kanban schlüsselt KanbanBOX die Kanbankarten für jedes am Folgetag an die Fertigungslinie anzuliefernde Bauteil auf und organisiert auf diese Weise die Tätigkeit des Lagerarbeiters hinsichtlich der Zusammenstellung der Bauteilesets und des Repackings für den jeweiligen Tag.

Vorteile

Die Vorteile des Gesamtsystems zeigen sich in geringeren Ineffizienzen und verminderten Fertigungskosten, insbesondere seien hier erwähnt:

  • die Verringerung des Lagerbestands an der Fertigungslinie,
  • die entscheidende qualitative Verbesserung der Fertigung, da das Risiko von Fehlern an der Fertigungslinie, sprich der Montage falscher Bauteile auf Null sinkt,
  • die Verkürzung der Rüstzeiten, einschließlich der Möglichkeit eines Wechselns in null Minuten (Quick Changeover/Setup Null),
  • die Möglichkeit zur Planung eines sehr breiten täglichen Fertigungsmixes.

Dank der digitalen Revolutionierung des Lean-Systems, das bereits von Natur aus auf Effizienz und kontinuierliche Verbesserung ausgerichtet ist, hat KanbanBOX es Saeco ermöglicht, eine manuelle Vorgehensweise zu überwinden, die sehr viel Zeit erforderte und sehr fehleranfällig war, sodass das Unternehmen nach kurzer Zeit den Start einer dritten Fertigungslinie vorsehen konnte.

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