Optimisation de la maintenance et de la dimensionnement des cartes dans un système kanban
Le voyage de transformation Lean et de numérisation de El.Co.
Points forts : Kanban de production | Maintenance de Kanban et dimensionnement optimal
Le kanban manuel est un outil simple, visuel et très efficace pour gérer le flux de matériaux. Cependant, à mesure que le système se développe et implique un nombre croissant de pièces et de lignes de production, des limitations liées à l’évolutivité commencent à émerger.
En particulier, la maintenance et le dimensionnement des cartes kanban (comme la mise à jour des données, la réimpression des cartes ou la modification de leur quantité) commencent à absorber de manière significative du temps et des ressources.
C’est précisément à cette étape que de nombreuses entreprises se trouvent à un carrefour : continuer avec un système devenu rigide ou évoluer vers une gestion numérique plus agile et plus efficace.
El.Co. Srl a choisi le chemin de l’innovation.
Vue d'ensemble de El.Co. Srl, spécialiste de l'automatisation électrique industrielle
El.Co. Srl est une entreprise avec plus de trente ans d’expérience dans le secteur de l’automatisation électrique industrielle. Fondée en 1986, elle a évolué au fil du temps, élargissant son activité principale de l’assemblage de panneaux électriques à la fourniture de composants électroniques avancés aux clients du monde entier.
À la tête de son innovation se trouve le Directeur des opérations, Lean Manager et membre du conseil d’administration, qui a apporté une vision nouvelle à l’entreprise basée sur les principes Lean et l’utilisation stratégique de la technologie, y compris le kanban électronique.
La transformation Lean de El.Co. : de la production push au kanban manuel
El.Co. était auparavant une entreprise de production push, où les ordres de production étaient basés sur des prévisions de demande. Avec l’arrivée de Nicolò Zaffonato (COO), qui avait précédemment acquis une expérience significative dans des entreprises où les principes Lean étaient déjà bien établis, un processus de transformation Lean progressif a été lancé. Cela a inclus une réorganisation physique des zones de travail et la formation des employés aux logiques et méthodes Lean.
Deux ans plus tard, l’entreprise a introduit le kanban manuel, mis en place et géré personnellement dans tous ses aspects par le COO : des cartes kanban créées dans PowerPoint, imprimées et laminées à la main, appliquées aux conteneurs avec du ruban adhésif. Des feuilles Excel remplies de grandes quantités de données et de formules pour déterminer le dimensionnement optimal du kanban. Un effort remarquable qui a permis à El.Co. d’améliorer considérablement la gestion du flux de matériaux et de production, mais avec un problème d’évolutivité.
Problèmes dans la gestion et la maintenance du système kanban manuel
Le succès du système manuel était évident dès le début. Cependant, à mesure que le kanban s’étendait à un nombre croissant de pièces et de lignes de production, les limitations du système manuel liées à la maintenance du kanban ont commencé à émerger.
Cela est dû au fait que maintenir un système kanban manuel nécessite deux types d’activités :
- L’entrée manuelle des données de consommation dans des feuilles Excel et le recalcul des paramètres pour le dimensionnement du kanban afin de décider s’il faut ajouter ou retirer des cartes kanban.
- L’ajout ou le retrait physique des cartes kanban, ce qui allait au-delà de simplement ajouter ou retirer une carte. Cela nécessitait la réimpression de toutes les cartes pour une pièce donnée afin que l’étiquette « Carte 1 sur X » soit toujours mise à jour pour refléter le nombre total de cartes. Celles-ci devaient ensuite être configurées, imprimées, laminées et remplacées.
Tant que le nombre de pièces gérées avec le kanban était faible, ces activités, bien qu’intensives en travail, étaient encore gérables. Mais après quelques mois, avec 16 lignes de production gérées via kanban, El.Co. a dû affecter deux personnes pendant trois journées de travail tous les deux mois uniquement pour mettre à jour les données et réimprimer les cartes kanban.
À mesure que le nombre de lignes gérées avec le kanban augmentait, le temps requis pour la maintenance du système augmentait également. Nous avons atteint notre limite lorsque mon collègue et moi nous sommes retrouvés tous les deux mois à passer trois jours entiers à calculer et ajouter/retirer des cartes kanban. Un effort massif qui éloignait du temps consacré à d’autres activités de transformation Lean.
– N. Zaffonato, Directeur des opérations, Lean Manager et membre du conseil d’administration, El.Co.
Cette activité était coûteuse, rendue partiellement soutenable par la demande relativement stable dans les secteurs desservis par l’entreprise : contrairement à de nombreux secteurs soumis à des fluctuations fréquentes et significatives de la consommation, El.Co. pouvait se permettre de mettre à jour le dimensionnement du kanban (en ajoutant ou retirant une carte) seulement tous les deux mois. Cependant, même dans ce contexte favorable, la gestion manuelle a commencé à montrer ses limites.
La charge de travail nécessaire pour maintenir le système kanban était tellement élevée que la direction a été contrainte de limiter le nombre de pièces gérées via kanban, pénalisant celles à faible rotation. Dans ces conditions, il est devenu évident que le kanban manuel, bien qu’efficace, n’était pas une solution évolutive.
D’où la nécessité de passer au kanban électronique, un système que le COO avait déjà appris lors de la formation en Lean Management qu’il avait suivie avant d’introduire le kanban manuel chez El.Co.
Comment le Kanban Électronique a résolu les problèmes de gestion et de maintenance du système manuel
Grâce à la forte préparation interne de l’entreprise et à sa familiarité avec le kanban manuel, l’introduction du kanban électronique avec KanbanBOX chez El.Co. a été rapide et efficace. Dès le début, la ligne pilote a donné des résultats positifs, montrant comment le logiciel permettait à l’entreprise de surmonter les limitations qui avaient empêché l’expansion de la méthode à davantage de pièces et de lignes de production.
En particulier, KanbanBOX s’est révélé essentiel pour aborder deux domaines clés de la gestion du système kanban :
- Calcul automatique du dimensionnement
Le logiciel suit toutes les données pertinentes pour chaque carte (telles que la fréquence de consommation, la politique de gestion et la quantité par carte), ce qui élimine le besoin de saisie manuelle des données. De plus, en se basant sur ces informations, KanbanBOX suggère automatiquement le nombre idéal de cartes à utiliser et indique quand les ajouter ou les retirer. Les décisions finales sont toujours prises par le Lean Manager, qui peut tenir compte des contraintes opérationnelles telles que les limites d’espace ou les quantités minimales de commande. - Gestion simplifiée et dynamique des cartes
Contrairement au système manuel, avec le kanban électronique, le Lean Manager n’a pas besoin de réimprimer et de modifier les cartes existantes chaque fois que le nombre total change : chaque carte générée par KanbanBOX a un code unique et est conçue pour être jetable. Lorsqu’un kanban est consommé, la carte est supprimée et le système génère automatiquement une nouvelle carte, prête à être imprimée d’un simple clic.
En cas d’augmentation du nombre de cartes, le logiciel génère automatiquement le nouveau modèle ; en cas de réduction, aucune nouvelle carte n’est générée lorsque la dernière est consommée.
Pour compléter le système, la section « Dashboard » du logiciel fournit un aperçu clair de toutes les cartes actives en temps réel, permettant aux opérateurs de suivre leur statut (disponible, en cours, à réapprovisionner, etc.) et de prendre des mesures ciblées.
Avantages de l'introduction du Kanban Électronique
L’adoption du logiciel KanbanBOX pour mettre en place un système de kanban électronique a apporté des résultats significatifs à El.Co.
Tout d’abord, cela a efficacement répondu à la nécessité du COO de réduire le temps consacré à la maintenance du kanban. Ce qui prenait auparavant trois jours de travail pour deux personnes tous les deux mois, peut désormais être fait en quelques minutes chaque jour, simplement en acceptant ou en rejetant les suggestions de redimensionnement du logiciel et en imprimant les nouvelles cartes.
Au-delà de cet accomplissement clé, l’utilisation de KanbanBOX a permis à El.Co. d’obtenir des avantages supplémentaires, notamment :
- Doubler le nombre de codes gérés via kanban, passant d’environ 120 à 241 liens actifs, plus 304 ordres fermés (appelés Synchro)
- Étendre la gestion du kanban aux composants à faible rotation, tels que les bobines de composants électroniques, auparavant exclues pour éviter de surcharger le processus de maintenance
- Intégrer KanbanBOX avec le ERP de l’entreprise, permettant l’inclusion automatique du nom du fournisseur externe sur chaque carte kanban
- Réduire les délais de livraison, avec l’objectif de les minimiser encore à l’avenir : passant de 4-5 semaines à 2 jours pour le make-to-order, et de 10 à 5 jours pour le make-to-stock
El.Co. utilise également KanbanBOX comme outil de soutien pour construire des cartes de flux de valeur pour des composants et départements individuels, contribuant à une vision plus claire et partagée des flux.
Déjà couvrant la production et la logistique interne, El.Co. Srl étend maintenant l’utilisation du logiciel à la gestion des achats également.
Avec KanbanBOX, les activités de maintenance et de dimensionnement du kanban sont désormais beaucoup plus agiles et rapides. Nous avons pu étendre la gestion du kanban à davantage de lignes et de pièces à faible rotation que nous excluions auparavant pour éviter de surcharger le processus de maintenance.
– N. Zaffonato, Directeur des opérations, Lean Manager et membre du conseil d’administration, El.Co.
Afin de pouvoir partager des connaissances utiles avec un plus grand nombre de personnes, ce contenu a été traduit avec l’aide de l’IA et relu par notre équipe. Si vous remarquez des imprécisions, merci de nous en faire part.