By anitabusatto
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  • 17 Apr

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Aptiv : Développement durable et innovation, en mouvement

L’exemple du plus grand producteur au monde de systèmes électroniques d’interconnexion pour le marché automobile

Aptiv PLC est une société mondiale de composants automobiles et de technologies de mobilité basée à Dublin, en Irlande. Aptiv s’occupera d’électronique et de logiciels high-tech pour la nouvelle génération de véhicules driverless, de data management, de systèmes de transport d’automated mobility on demand (AMoD) et de développement de solutions de ride sharing totalement autonomes, en plus de technologies destinées aux automobiles de série.

C’est donc un futur plein de défis qui attend l’entreprise, qui repose sur la philosophie d’amélioration continue, dont nous avons parlé avec l’ingénieur Marco Morganti, Continuous Improvement Manager sur le site de Aptiv, rebaptisée Aptiv et située à Turin, et Giuseppe Imbimbo, Operation Manager.

La société turinoise est entièrement dédiée à la production de connecteurs pour l’industrie automobile. Depuis 2015, KanbanBOX est l’instrument de gestion de la chaîne logistique utilisée pour la gestion électronique des matériaux par kanban de production et de manutention, installé après un parcours de Lean Transformation qui a impliqué tout le groupe, depuis 2008. Giuseppe Imbimbo, Lean Manager de groupe au niveau européen, est la personne qui a géré l’opération de Lean Transformation et le passage à KanbanBOX comme logiciel de gestion électronique du kanban.

Passage d’une gestion Push à Pull, élimination des stocks, introduction de la méthode kanban : en 2008, l’établissement turinois a entrepris un passage global au Lean Management.

Un parcours accéléré, qui a intégré, au fil du temps et étape après étape, les principaux instruments kaizen, dans une vision fluide et non fragmentée du changement. La pensée Lean est en effet un paradigme organisationnel qui demande avant tout un changement de mentalité et qui doit être prise dans son ensemble, en donnant une plus grande attention aux comportements et non tant aux instruments.

« C'est exactement ça », nous dit Morganti. « Chez Aptiv, nous avons décidé d’expérimenter l’important passage d’un système de type push à un système de type pull, en partant d’un projet pilote, limité à certaines machines et à certains services spécifiques. Nous avons donc mis en place un système Kanban traditionnel en utilisant des étiquettes en papier, qui correspondaient à une commande de production qui devait être confiée à des clients externes, passant ainsi d’une production gérée par gros lots à une production par petits lots. Comme pour une boucle kanban traditionnelle, la création de la commande de production était activée dès que se vidait un contenant de l’entrepôt de magasin. Après avoir rempli le contenant kanban, celui-ci était replacé sur la position de consommation, autrement dit, les pièces produites étaient à nouveau disponibles en magasin. Sans la réception d’un signal kanban, c'est-à-dire d’une commande de production, la production ne s’activait pas ».

Un véhicule BMW avec technologie Aptiv

Il faut dire que le choix d’utiliser un système de production de type pull est un vrai défi pour le secteur, surtout si on le compare à la moyenne du secteur mondiale. De fait, une typologie de production caractérisée par des coûts élevés de paramétrage des machines de moulage plastique, par de hauts volumes de production et par des prix bas, tendrait à privilégier un système de gestion push, où l’on considère moins importante la vision intégrée de toute la production et de l’approvisionnement en faveur d’une vision segmentée du flux de production. En quelque sorte, on favorise une logique qui cherche à optimiser chaque opération aux dépens de la réduction globale des stocks.

Par ailleurs, dans la situation économique et sociale actuelle, vitesse et flexibilité rendent très complexe la gestion des processus de production : malgré les incitations qui viennent des théories du Lean Management et des avantages dérivant des technologies 4.0, pour de nombreuses entreprises, il reste difficile de dépasser le modèle de production s’inspirant du taylorisme et du fordisme. Néanmoins, le paradigme organisationnel d’une entreprise manufacturière devrait être dicté par le marché (Stratégie chaîne d’approvisionnement pull) et basé sur une gestion par flux et par des processus homogènes.

Le site Aptiv de Turin : organisation du layout et des flux de matériaux selon la vision lean

Dans la vision d’entreprise de Aptiv Technologies, la Lean Production a toujours constitué un élément fortement stratégique : « L'élimination des stocks a toujours été un objectif avoué et, de fait, grâce au système kanban, la valeur du magasin, qui se trouvait auparavant autour de 3 millions d’euros, est passée à une valeur moyenne de 700 000 euros », précise Morganti.

Quels sont les avantages de cette gestion rigoureusement pull ?

Morganti : « Hormis la réduction des stocks, il y en a beaucoup d’autres. Il faut souligner que la productivité n’a absolument pas baissé et nous avons par ailleurs obtenu

  • des processus plus fluides
  • une augmentation de la rentabilité des ressources humaines
  • une standardisation des processus avec une augmentation conséquente de la flexibilité en réponse aux demandes des clients
  • une amélioration logistique du layout de l’entreprise

L'organisation en kanban du magasin sur le site de Aptiv, à Turin

Avez-vous à déplorer des aspects négatifs ?

Morganti : « Disons que le système était certes efficace, mais également complexe et difficile à coordonner car nous gérions environ 150 000 étiquettes kanban papiers. Comme ces chiffres le laissent entendre, les difficultés ne tenaient pas seulement au nombre important d’erreurs humaines, mais également à l’emploi excessif de temps et de ressources employées dans la gestion du système. Il était devenu crucial de passer à un système de kanban électronique ».

Imbimbo : « L’application du kanban manuel était extrêmement complexe. Voilà pourquoi je me suis personnellement mis à chercher un système plus avancé pour gérer le système. Depuis un moment déjà, l'entreprise était prête à passer à une phase technologiquement plus avancée. »

C'est à ce moment que la rencontre avec KanbanBOX a eu lieu ?

Imbimbo : «Oui, j’avais connu le logiciel lors d’un cours de formation expérimental sur le Lean Management, Officina Snella. Le passage à la gestion électronique a été simple et naturel. Comme l’a dit Marco, nous avons mis en place une phase pilote, très bien accueillie au sein de l’usine : aujourd’hui, tous les employés impliqués dans la production utilisent KanbanBOX ».

Morganti : « Le passage a été plus simple et fluide que ce que nous avions imaginé. Tel est, selon moi, le point fort de ce logiciel : KanbanBOX est immédiat, intuitif, simple à installer (l’installation a duré en tout et pour tout 3 mois), à comprendre et à utiliser. Tout cela a évidemment une grande importance : une bonne installation demande certes une bonne dose de discipline, mais également et surtout l’emploi d’un instrument simple. J’en veux pour preuve la rapidité avec laquelle les nouveaux employés, parfois sans expérience au préalable dans le domaine lean, apprennent à l’utiliser ! ».

Vous n’avez donc pas eu de difficultés pour installer le logiciel ?

Morganti : « Je vais dire quelque chose qui vous surprendra : les difficultés, lorsqu’elles se présentent, sont toujours mentales, elles n’ont rien à voir avec le logiciel. Les personnes tendent à mettre leurs propres erreurs sur le dos de la technologie, alors qu’en vérité cette dernière – tout au plus – met en évidence leurs problèmes cachés, des difficultés que l’on préférait sans doute ignorer. Mais toutes ces difficultés peuvent facilement être dépassées en travaillant sur le capital humain, et ce grâce au support de l’assistance KanbanBOX : on peut le comprendre par le simple fait que personne, aujourd’hui, ne voudrait retourner à la gestion manuelle, désormais obsolète ! »

Tel est le paradoxe selon lequel la vision du problème semble engendrer le problème. À l’inverse, l’utilisation d’un système électronique permet de mettre en évidence les problèmes cachés d’une gestion manuelle.

Quels sont les avantages concrets que vous avez obtenus en utilisant KanbanBOX ?

Imbimbo : « Avantages logistiques de gestion des stocks et d’organisation de la production. Aujourd’hui, nous produisons exclusivement sur commande. KanbanBOX fournit par ailleurs des informations utiles au maintien du système lui-même et au dimensionnement des entrepôts internes : fini les calculs manuels ! ».

Morganti : « Je confirme, grâce à KanbanBOX la gestion lean du processus de production a des coûts sensiblement inférieurs : il suffit de penser que les ressources employés dans le maintien du processus sont passées de neuf à six après l’introduction de l’e-kanban. Nous disposons donc de trois personnes en plus pour des activités avec une plus grande valeur ajoutée. L’amélioration principale fournie par l’e-kanban est que tout est centralisé. Le service de planification gère directement les commandes et le logiciel fournit un rapport complet des commandes de production, des séquences et des commandes en retard ».

Les matériaux organisés en kanban dans le magasin de la ligne de montage, sur le site Aptiv de Turin

Comment se passe la gestion des commandes ?

Morganti : « Chez Aptiv, nous utilisons deux applications du système kanban : une de production, pour que cette dernière soit toujours en ligne avec les demandes des clients, et une de manutention, pour la standardisation de la logistique interne et des parcours de prélèvement ».

En bref, la mise en production des produits n’anticipe pas les commandes et la production est régulée par les phases en aval du processus de production. Dans ce système, chaque maillon de la chaîne voit le maillon en aval comme un client et le maillon en amont comme un fournisseur. Chez Aptiv, le service de planification gère les commandes des clients, en les organisant sur chacune des unités du service d’assemblage, composé de 18 machines, chacune desquelles dispose d’une réserve de composants suffisantes pour couvrir une heure de travail. La commande tire la production d’unité en unité, et grâce au système e-kanban, elle crée le moins de stocks possible, permettant ainsi d’optimiser les temps de passage globaux. La consommation des matériaux dans le magasin kanban sur la ligne de montage engendre une commande au service plastique, chargé de produire les composants qui seront ensuite assemblés.

Morganti : « L’écoulement des matériaux organisés par kanban dans le service assemblage, et la conséquente demande de réapprovisionnement, deviennent des commandes de production, visibles sur le tableau électronique de KanbanBOX - poursuit Morganti - comme une sorte de système qui s’autoengendre et s’autorégule, sans risque de perdre des étiquettes, et en fournissant une visibilité sur le travail effectué ou qui reste à effectuer. En plus du nivellement de la charge de travail à l’intérieur des services, nous avons enregistré de nombreux avantages en faveur du personnel chargé de la logistique et du prélèvement des matériaux. La manutention des matériaux advient seulement après leur consommation effective, qui est sensiblement identique et prévisible dans le temps : les activités à la charge des magasiniers s’étendent sur l’ensemble de la journée de travail, ce qui a le mérite de standardiser leur cycle de travail et de réduire l’effort physique ».

Imbimbo : « En 2015, nous avons également introduit le kanban pour le nivellement de la charge de travail, ce qu’on appelle le Heijunka. Une nouveauté absolue, tant et si bien que le module a été réalisé pour nous par vos développeurs. D’ailleurs, c’est un autre point fort du logiciel : la possibilité de le personnaliser, avec le développement de véritables outils additionnels. Cette capacité de comprendre, interpréter et répondre aux exigences est la valeur ajoutée de KanbanBOX, laquelle dérive directement des personnes qui sont derrière le produit : des ingénieurs de gestion avec une grande expérience dans le domaine du Lean Manufacturing, qui connaissent donc tous les domaines d’application et les problématiques internes des entreprises ».

Les connecteurs produits par Aptiv sur le site de Turin et le tableau KanbanBOX consulté sur tablette lors de la production

Aujourd’hui, pour améliorer le système et éliminer toute possible erreur humaine, étant donné les importants volumes de matériaux déplacés,Aptiv est en train de développer, en collaboration avec KanbanBOX, un projet d’Industrie 4.0 qui repose sur la technologie RFID de lecture des tags par radiofréquence, pour éliminer les dispositifs hardware de lecture des étiquettes kanban. Le projet prévoit l’installation de bornes de lecture des tags pour les postes fixes, et mobiles sur les machines, dans les deux services et en entrepôt, et ce en impliquant certains clients.

La combinaison du kanban électronique et de la technologie RFID est capable d’optimiser la gestion pull des matériaux et le réapprovisionnement du magasin, pour une automatisation totale du flux et l’élimination des étiquettes en papier. Le système d’identification RFID, ouvre en effet de nouvelles perspectives pour les techniques d’automation et, en plus d’une visibilité complète et en temps réel du flux des matériaux, permet de planifier et de commander les processus avec précision et efficacité, et de parfaire une automation à 360 degrés !


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