By anitabusatto
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  • 16 Feb

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Aptiv: sostenibilità e innovazione, in movimento

Il caso del più grande produttore al mondo di sistemi elettronici di interconnessione per il mercato automotive

Aptiv PLC è una società globale di tecnologie per componenti automobilistici e per la mobilità con sede operativa a Dublino, in Irlanda. L'azienda è focalizzata sull’elettronica e i software high-tech per la nuova generazione di veicoli driverless, data management, sistemi di trasporto di automated mobility on demand (AMoD) e sviluppo di soluzioni di ride sharing totalmente autonome, oltre a tecnologie destinate alle automobili di serie.

Un futuro pieno di sfide, dunque, ispirate anche dalla filosofia del miglioramento continuo, di cui abbiamo discusso con l’ingegnere Marco Morganti, Continuous Improvement Manager nella sede italiana di Aptiv, sita a Torino, e Giuseppe Imbimbo, Operation Manager.

La divisione torinese è interamente dedicata alla produzione di connettori per l’industria dell’auto. Già dal 2015 KanbanBOX è lo strumento di Supply Chain Management utilizzato per la gestione elettronica dei materiali a kanban in produzione e movimentazione, implementato dopo un percorso di Lean Transformation che ha visto l’intero gruppo impegnato sin dal 2008. Giuseppe Imbimbo, precedentemente Lean Manager di gruppo a livello europeo, è la persona che ha gestito sia l’operazione di Lean Transformation, sia l’adozione di KanbanBOX come software di gestione elettronica del kanban.

Da una gestione Push ad una Pull, eliminazione del magazzino, introduzione del metodo kanban: nel 2008 lo stabilimento torinese viene coinvolto in un'iniziativa globale di Lean Management.

Un percorso accelerato, che ha integrato, nel corso del tempo e di molti traguardi, i principali strumenti kaizen, in un’ottica fluida e non frammentata di cambiamento. Il Lean Thinking infatti è un paradigma organizzativo che richiede anzitutto un cambio di mentalità e che va implementato nel suo insieme, ponendo più attenzione ai comportamenti che agli strumenti.

«È esattamente così», ci racconta Morganti. «In Aptiv abbiamo deciso di sperimentare l’importante passaggio da un sistema di tipo push ad uno di tipo pull partendo da un progetto pilota, limitato ad alcune macchine e in specifici reparti. Abbiamo implementato un sistema Kanban tradizionale utilizzando cartellini cartacei, che corrispondevano ad un ordine di produzione da affidare ai fornitori interni, passando così da una produzione gestita per grossi lotti ad una per lotti piccoli. Come in un consueto Kanban loop, la generazione dell’ordine di produzione veniva attivata dallo svuotamento di un contenitore nel magazzino Supermarket. Dopo aver riempito il contenitore kanban, questo veniva restituito alla postazione di consumo ovvero i pezzi prodotti erano resi di nuovo disponibili nel Supermarket. Senza la ricezione di un segnale kanban, cioè di un ordine di produzione, la produzione non si attivava».

Un veicolo BMW con tecnologia Aptiv

Va sottolineato come la scelta di implementare un sistema di produzione di tipo pull sia una vera sfida per il settore, soprattutto se paragonata all’industry average mondiale. Infatti, una tipologia di prodotto caratterizzata da alti costi di set up dei macchinari di stampaggio plastico, da alti volumi di produzione e da prezzi bassi solitamente predilige un sistema di gestione basato sull'approccio push, in cui viene meno la visione integrata di tutta la produzione e dell'approvvigionamento a favore di una visione segmentata del flusso produttivo. Ovvero si favorisce una logica a reparti che punta a ottimizzare la singola operazione a discapito della riduzione globale delle scorte.

Nell’attuale contesto economico sociale, d'altronde, velocità e flessibilità rendono molto complessa la gestione dei processi produttivi: nonostante gli stimoli che vengono dalle teorie di Lean Management e dai vantaggi derivanti dalle tecnologie 4.0, per molte aziende rimane difficile superare il modello tayloristico-fordista della produzione su cui si sono sviluppate. Tuttavia, il paradigma organizzativo di un’impresa manifatturiera snella dovrebbe essere tirato dal mercato (Pull Supply Chain Strategy) e basato su una gestione per flussi e non per lavorazioni omogenee.

Lo stabilimento Aptiv di Torino: organizzazione del layout e dei flussi dei materiali in un ottica lean

Nella vision aziendale di Aptiv, la Lean Production è sempre stato un obiettivo fortemente strategico: «L'eliminazione delle scorte è sempre stato un obbiettivo dichiarato e, in effetti, grazie al sistema a kanban il valore del magazzino, prima assestato attorno ai 3 milioni di euro, ha raggiunto un valore medio di circa 700 mila euro», continua Morganti.

Quali sono stati i principali vantaggi di questa gestione rigorosamente pull?

Morganti: «Oltre alla riduzione di stock, ve ne sono stati molti altri. Va sottolineato che l’efficienza non si è assolutamente ridotta, inoltre abbiamo ottenuto

  • processi più fluidi
  • aumento della redditività delle risorse umane
  • standardizzazione dei processi con un conseguente aumento della flessibilità di risposta alle richieste dei clienti
  • miglioramento logistico del layout aziendale

L'organizzazione a kanban del Supermarket nello stabilimento Aptiv di Torino

Avete riscontrato anche qualche aspetto negativo?

Morganti: «Diciamo che il sistema era tanto efficiente quanto complicato e difficile da coordinare perché gestivamo circa 150 mila kanban cartacei. Come si può evincere dai numeri, le difficoltà non si registravano solo nell’alta incidenza dell’errore umano, ma anche nell’eccessivo dispiego di tempo e di risorse impiegate nel management del sistema. Si faceva sempre più stringente la necessità di passare all’uso di un sistema di kanban elettronico».

Imbimbo: «L’applicazione del kanban manuale era estremamente complessa. Ecco perché mi misi personalmente a cercare uno strumento più avanzato per gestire il sistema. Nel frattempo, lo stabilimento era diventato anche maturo per effettuare uno step tecnologicamente più avanzato».

È a questo punto che avviene l’incontro con KanbanBOX?

Imbimbo: «Sì, avevo conosciuto il software tramite un corso di formazione esperienziale sul Lean Management, Officina Snella. Il passaggio alla gestione elettronica è stato facile e naturale. Come diceva Marco abbiamo attuato una fase pilota, accolta molto bene dal plant: ora tutti gli addetti di produzione utilizzano KanbanBOX».

Morganti: «Il passaggio è stato più semplice e snello di quanto ci aspettassimo. Questa è, secondo me, la bellezza di questo software: KanbanBOX è immediato, visuale, semplice da implementare (l’implementazione è avvenuta in soli 3 mesi), da comprendere e da utilizzare. Tutto questo ha grande valore: una corretta implementazione richiede infatti non solo la giusta dose di disciplina, ma anche e soprattutto uno strumento semplice. Ne è la dimostrazione la velocità con cui anche le nuove risorse, talvolta senza esperienze precedenti in ambienti lean, imparano ad utilizzarlo!».

Non avete quindi incontrato difficoltà con l’implementazione del software web?

Morganti: «Dirò qualcosa di impopolare: le difficoltà, se ci sono, sono sempre di mentalità, non appartengono mai al software. Spesso le persone tendono ad addossare i propri errori alla tecnologia, mentre la verità è che questa – semplicemente – mette in evidenzia problemi nascosti, che forse si preferiva ignorare. Tutte queste difficoltà sono però superabili lavorando sul capitale umano, anche grazie al supporto dell’assistenza KanbanBOX: lo dimostra il fatto che nessuno mai penserebbe di tornare alla precedente gestione manuale, ormai obsoleta!»

Si crea il paradosso per cui vedere il problema sembra generare il problema. Viceversa, l’uso di un sistema elettronico permette di portare a galla i problemi nascosti di una gestione manuale.

Quali sono stati i vantaggi concreti ottenuti utilizzando KanbanBOX?

Imbimbo: «Vantaggi logistici di gestione del magazzino e di organizzazione della produzione. Oggi ormai produciamo esclusivamente su ordine. KanbanBOX inoltre fornisce informazioni utili al mantenimento del sistema stesso e al dimensionamento dei magazzini interni: non si devono più fare calcoli a mano!».

Morganti: «Confermo, grazie a KanbanBOX la gestione lean del processo produttivo ha costi sensibilmente inferiori: basti pensare che le risorse impiegate nel mantenimento del processo sono scese da nove a sei dopo l’introduzione dell’ekanban, recuperando così tre risorse per attività a maggior valore aggiunto. L’improvement principale fornito dall’e-kanban è che tutto risulta centralizzato. Il reparto pianificazione gestisce direttamente gli ordini e il software fornisce una reportistica completa degli ordini fatti in produzione, delle sequenze e degli ordini in ritardo».

I materiali organizzati a kanban nel Supermarket a bordo della linea di assemblaggio nello stabilimento Aptiv di Torino

Come avviene la gestione degli ordini?

Morganti: «In Aptiv utilizziamo due applicazioni del sistema kanban: uno di produzione, perché quest’ultima sia sempre in linea con le richieste dei clienti, e uno di movimentazione, per la standardizzazione della logistica interna e dei percorsi di picking».

In breve, l'ingresso dei prodotti in produzione non è anticipato rispetto agli ordini e la produzione è regolata dalle fasi a valle del processo produttivo. In questo sistema, ogni reparto della catena vede il reparto a valle come un cliente e il reparto a monte come un fornitore. In Aptiv, il reparto pianificazione gestisce gli ordini dei clienti, organizzandoli sulle singole celle del reparto assemblaggio composto da 18 macchine, ognuna delle quali possiede una scorta di componenti sufficienti a coprire un’ora di lavoro. L'ordine tira la produzione di cella in cella, e grazie al sistema di e-kanban, crea il minor numero di scorte possibile, permettendo di ottimizzare il tempo di attraversamento totale. Il consumo dei materiali nel kanban Supermarket a bordo della linea di assemblaggio genera l’ordine al reparto plastico, incaricato di produrre i componenti destinati ad essere assemblati.

Morganti: «Lo svuotamento dei materiali a kanban nel reparto assemblaggio, e la conseguente richiesta di ripristino, diventano ordini di produzione, visibili nella lavagna elettronica di KanbanBOX - continua Morganti - in una sorta di sistema che si auto genera e si auto regola, senza il rischio di perdita dei cartellini e, anzi, fornendo visibilità sul lavoro svolto e su quello ancora da svolgere. Oltre al livellamento del carico di lavoro all’interno dei reparti, abbiamo registrato anche un notevole vantaggio a carico del personale addetto alla logistica e al picking dei materiali. La movimentazione dei materiali avviene infatti solo dopo l’effettivo consumo, che è sempre uguale e prevedibile nel tempo: le attività a carico dei magazzinieri si spalmano durante l’intero turno lavorativo, rendendo standard il loro ciclo di lavoro e riducendone l’affaticamento fisico».

Imbimbo: «Nel 2015 introducemmo anche il kanban per il livellamento del carico di lavoro, cosiddetto Heijunka. Una novità assoluta, tanto che il modulo fu realizzato appositamente per noi dai vostri sviluppatori. Questo è un altro punto di forza del software: la sua possibilità di personalizzazione grazie anche allo sviluppo di veri e propri tool aggiuntivi. Questa capacità di comprendere, interpretare e risolvere le nostre esigenze è il valore aggiunto di KanbanBOX, che deriva direttamente dalle persone che ci sono dietro al prodotto: ingegneri gestionali con una grande esperienza di Lean Manufacturing, che conoscono quindi i settori di applicazione e i problemi interne alle aziende».

I connettori prodotti da Aptiv nello stabilimento di Torino e la lavagna KanbanBOX consultata su tablet in produzione

Oggi, per migliorare il sistema ed eliminare del tutto l’incidenza dell’errore umano, visti gli alti volumi di materiali movimentati, Aptiv sta sviluppando in partnership con KanbanBOX un progetto in chiave Industria 4.0 che si avvale di tecnologia RFID di lettura in radio frequenza dei Tag, per eliminare i dispositivi hardware di lettura dei cartellini kanban. Il progetto prevede l’installazione di varchi di lettura dei Tag per postazioni fisse e mobili a bordo macchina, nei due reparti, e in magazzino, con anche il coinvolgimento di alcuni clienti.

La combinazione del kanban elettronico e della tecnologia RFID è capace di ottimizzare la gestione Pull dei materiali e il ripristino del Supermarket, arrivando a fornire una automatizzazione completa del flusso e all’eliminazione delle etichette cartacee. Il sistema di identificazione RFID, infatti, apre nuove prospettive nelle tecniche di automazione e, oltre alla visibilità completa e in real time del flusso dei materiali, permette di pianificare e comandare i processi con precisione ed efficienza, arrivando all'automazione completa!


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