E-kanban di movimentazione: cos’è e casi d’uso
Cos’è l’e-kanban di movimentazione
L’e-kanban di movimentazione (per esteso: kanban kanban elettronico di movimentazione) è un sistema utilizzato dalle aziende per organizzare gli spostamenti dei materiali gestiti sia all’interno della fabbrica, per esempio dal magazzino centrale alla linea produttiva o tra due linee, sia tra magazzini geograficamente distanti, come dal magazzino dislocato a quello interno.
Rispetto al sistema non digitalizzato, chiamato semplicemente kanban di movimentazione (oppure interno, logistico, di trasferimento, di trasporto), il kanban elettronico di movimentazione si basa sull’utilizzo di un cosiddetto software di e-kanban che permette di sfruttare i vantaggi della digitalizzazione per gestire gli spostamenti dei materiali da un’ubicazione all’altra in modo efficiente e controllato.
Come funziona il kanban elettronico di movimentazione
Il suo funzionamento è molto semplice: ogni volta che una postazione o un magazzino consuma (cioè termina) un materiale e necessita di un nuovo rifornimento, l’operatore scansiona il cartellino kanban presente all’esterno del contenitore terminato, così da comunicare al software che è stato consumato. Di conseguenza, il software genera una richiesta digitale di trasferimento materiali, indirizzandola all’operatore incaricato della movimentazione.
Accedendo alla lavagna digitale del sistema, l’operatore vede immediatamente quali materiali deve spostare, in quale quantità, in quale tipo di contenitore e verso quale ubicazione, potendo così evadere la richiesta in modo rapido e standardizzato.
I vantaggi della digitalizzazione nel kanban di movimentazione
Con il kanban di movimentazione non digitalizzato, la richiesta di trasferimento di un materiale avviene tramite la consegna fisica del cartellino cartaceo (staccato dal contenitore terminato e da ripristinare) all’operatore incaricato di spostare il materiale verso il punto desiderato. All’interno del cartellino, sono riportate tutte le informazioni essenziali per effettuare il ripristino, come il codice articolo, la quantità standard, il tipo di contenitore, chi deve ripristinarlo e a chi deve essere consegnato.
Con il kanban elettronico di movimentazione, tutte queste informazioni e la loro trasmissione vengono digitalizzate. Ciò comporta importanti vantaggi per l’organizzazione e il suo personale. Vediamo quali sono.
Eliminazione della consegna manuale del cartellino
Con l’e-kanban, i cartellini fisici non devono più essere consegnati manualmente da una postazione all’altra in quanto la trasmissione del segnale avviene digitalmente. Nello specifico, l’operatore che ha terminato un contenitore scansiona (es. con un palmare) il codice a barre presente sul cartellino posto all’esterno del contenitore stesso.
La scansione permetterà al software di registrare che il materiale di quel contenitore è stato esaurito, nonché di inviare istantaneamente alla lavagna digitale dell’operatore incaricato la richiesta di ripristino.
Questa digitalizzazione elimina sia spostamenti del personale (ora superflui) sia il rischio di perdita o danneggiamento dei cartellini, che potrebbero causare il mancato ripristino dei materiali nonché fermi operativi.
Raccolta e tracciabilità complete
Il software permette di tracciare tutte le informazioni relative al sistema e di consultarle quando necessario dalla lavagna digitale. Dallo stato dei materiali alle ultime richieste di movimentazione, dalle informazioni relative al componente richiesto, quantità e contenitore, allo storico dei movimenti, così da tenere tutto sotto controllo e gestire il riapprovvigionamento in modo ordinato, trasparente e tracciabile.
Sequenze multiprocesso
Il software permette di creare sequenze di cartellini per gestire le movimentazioni necessarie lungo più fasi del flusso produttivo.
Per spiegare questo concetto, ipotizziamo un processo produttivo in cui Daniele, operatore della cella di assemblaggio, richiede un kit preassemblato che deve essere preparato da Giulia nella cella dedicata alla preparazione dei kit, fisicamente molto distante dall’altra.
Alla richiesta di Daniele del kit preassemblato, il sistema genera subito tutti i kanban di movimentazione necessari per trasferire i componenti dal magazzino centrale alla postazione di Giulia che effettua il preassemblaggio.
Non appena Giulia segnala che il kit è pronto, il software attiva automaticamente il kanban di movimentazione per portare il preassemblato a Daniele. Da notare che si tratta di un cartellino kanban di movimentazione che era già stato predisposto in precedenza ma mantenuto “in sospeso” per evitare confusione all’operatore logistico, che altrimenti avrebbe visto una richiesta di trasporto per un componente non ancora disponibile.
In questo modo l’intero flusso, dalla movimentazione iniziale dei componenti alla consegna del kit finito, viene coordinato digitalmente, senza pianificazioni manuali, riducendo errori, attese e complesse attività di coordinamento.
Concatenazioni di informazioni
Il software gestisce in automatico collegamenti anche complessi tra le informazioni dei diversi cartellini.
Per esempio, se si movimentano materiali deperibili, al ricevimento di una nuova richiesta l’operatore non deve più individuare manualmente il lotto con data di scadenza più ravvicinata: è il software a indicare direttamente l’ubicazione dell’articolo da prelevare, identificato in base alla scadenza registrata nel sistema in fase di ricezione o produzione del lotto.
E-kanban di movimentazione e milk-run
Con il kanban elettronico di movimentazione è possibile impostare attività di prelievo con logiche di milk-run.
Il milk-run è un metodo organizzato di movimentazione in cui un operatore, per prelevare il materiale che va consegnato alle diverse linee di produzione, segue un percorso definito a priori per raggruppare le attività e percorrere un itinerario ottimizzato.
Senza un milk-run infatti l’operatore tende a spostarsi di volta in volta verso i diversi punti di prelievo/consegna man mano che arrivano le richieste, ignorando che alcuni componenti da prelevare sono fisicamente vicini, passando più volte nelle stesse aree.
Con il milk-run, il software indica all’operatore l’ordine di prelievo e consegna ottimale dei diversi materiali anche in base a priorità e alla capacità contenitiva del carrello o trenino logistico a disposizione. Il risultato è un prelievo più efficiente, con tragitti più brevi e una maggiore puntualità nel rifornire le postazioni di lavoro.
Integrazione con WMS, magazzini automatizzati, veicoli a guida autonoma e sistemi RFID
Per ottimizzare ancora di più le attività di trasporto dei materiali, il kanban elettronico di movimentazione può essere integrato non solo con i tipici sistemi informativi aziendali (es. ERP), ma anche con WMS, magazzini automatizzati, veicoli a guida autonoma (AGV) e tecnologie RFID, aprendo la strada a un flusso logistico sempre più intelligente e autonomo.
Già oggi è possibile collegare le richieste di movimentazione ai sistemi di gestione di stoccaggio o prelievo dei materiali, far sì che un AGV riceva in automatico l’istruzione di trasferire un contenitore verso la linea produttiva o che un portale RFID registri le movimentazioni dei materiali.
Queste integrazioni, attuabili anche in step successivi e futuri, consentono alle aziende di evolvere progressivamente verso una logistica interna sempre più snella, affidabile e automatizzata.
Casi d’uso del kanban elettronico di movimentazione: esempi con casi studio
Terminiamo la trattazione di questo argomento con una raccolta di casi d’uso del kanban di movimentazione.
- Rifornimento della linea produttiva dal magazzino centrale
Si tratta di uno dei casi d’uso più frequenti, ma la sua applicazione può variare da azienda ad azienda. Per esempio, Orotig, specializzato in tecnologia laser, lo usa sia per ripristinare i pezzi nei supermarket a bordo linea, sia per gestire la movimentazione di materiali ingombranti che, in quanto tale, non possono essere gestiti tramite supermarket.
[Vai al caso studio di Orotig] Un altro esempio è dato invece da AGCO, specializzata in tecnologie per l’agricoltura, che ha reso il sistema ancora più evoluto attraverso l’integrazione con un sistema RFID.
[Vai al caso studio di AGCO]
- Movimentazione tra reparti o linee diverse
Utilizzato per spostare semilavorati o componenti lungo diverse fasi del processo produttivo. BCS, specializzato nella produzione di macchine agricole, ha attivato il kanban di movimentazione in tutti e tre gli stabilimenti italiani.
[Vai al caso studio di BCS]
- Trasferimento tra magazzino esterno dislocato e magazzino interno
Molto diffuso nel caso di aziende con un magazzino centrale limitato o di materiali molto ingombranti. Ne sa qualcosa Gilbarco, specializzato in distributori per carburante, che ha un magazzino ad alcuni chilometri di distanza dallo stabilimento produttivo centrale.
[Vai al caso studio di Gilbarco]
- Movimentazione di materiali con scadenza o gestione FIFO
Grande preoccupazione di chi produce o gestisce materiali deperibili. Come il Centro Oscar Lambret, ospedale francese che ha reso più efficiente la gestione del trasferimento dei farmaci dalla farmacia centrale agli armadi dei singoli reparti.
[Vai al caso studio del Centro Oscarl Lambret]
- Movimentazione da stabilimento produttivo a negozio di proprietà
Hiro Design, specializzato in elementi di arredo, possiede un negozio di proprietà a diversi chilometri di distanza dallo stabilimento produttivo. Per ripristinare il venduto, l’azienda ha impostato un kanban di movimentazione dal sito produttivo al negozio.
Come si può intuire da questi esempi, i processi gestiti tramite kanban di movimentazione possono assumere forme molto diverse a seconda del processo e delle esigenze operative. Proprio per questo, è importante non sottovalutare il loro ruolo all’interno dei flussi produttivi e logistico-commerciali, e valorizzarli attraverso l’adozione il kanban elettronico può avere risultati altamente impattanti su tempi, efficienza e continuità del flusso.
Quando utilizzati al meglio permettono infatti di ottenere una logistica interna più snella, veloce e affidabile, che garantisce che i materiali arrivino sempre dove servono, esattamente quando servono e con il minimo sforzo operativo.