Intervista a Dino Falciola e Massimiliano Uberti di Oleodinamica Marchesini

Il fatto che il sistema in atto non ci permetteva di conseguire i nostri obiettivi aziendali, di affinare il sistema. L’obiettivo primario era accorciare ulteriormente il tempo di attraversamento (Lead Time), che era comunque già buono, attraverso l’eliminazione degli sprechi e tramite una drastica riduzione delle scorte: per noi era una necessità impellente.  

Il kanban manuale ci aveva permesso di raggiungere un buon livello, ma non ci permetteva di andare oltre. Per esempio, questo è il ventottesimo mese consecutivo che diminuiamo lo stock, però nei tre mesi precedenti all’adozione di KanbanBOX ci eravamo bloccati, come fossimo arrivati al plafond del modello.  

Tra le ragioni di questo stallo vi erano diversi elementi, tra cui il fatto che il cartellino kanban era legato non alla singola scatola, ma a uno strato di pallet, circa 12 scatole. Questa scelta era utile per il controllo visuale delle scorte nonché adeguata alla gestione di alcuni codici, ma per altri generava ordini troppo grandi e volumi di scorta eccessivi.  

Poi il secondo e grosso limite del sistema era l’impossibilità di legare le fasi delle lavorazioni multiprocesso [molteplici lavorazioni in flusso], come la marcatura laser, che si muovevano secondo modalità differenti.  

Di conseguenza, la gestione della produzione risultava essere a Make to Stock e solo leggermente pull [tirata dalla domanda effettiva].  

Come un’opportunità. Siamo un’azienda fortemente orientata al business, e consideriamo l’IT un elemento di servizio: se individuiamo un’opportunità capace di migliorare le performance aziendali, il nostro ruolo è supportare e abilitare il cambiamento. Ed è quello che abbiamo fatto.  

Ovviamente prima abbiamo controllato che avesse tutti i requisiti tecnici necessari, come il possesso della certificazione 27001 per la sicurezza delle informazioni, elemento fondamentale nella scelta dei software a cui affidarci. Inoltre, a una fiera avevo casualmente trovato l’IT manager di Mec-Track, quello dell’intervista, che mi ha dato conferme sull’affidabilità della piattaforma. 

Un altro aspetto importante era la possibilità di integrare il software con il nostro gestionale, in modo che gli ordini creati nell’ERP generassero automaticamente dei cartellini kanban di produzione in KanbanBOX, attivando di fatto tutto il processo per la lavorazione degli ordini.  

Sì, ci ha dato sicurezza perché non volevamo assolutamente trovarci in una situazione di lock-in, cioè quella in cui ci si sente costretti ad utilizzare un software solo perché non si vuole mandare all’aria il grosso investimento iniziale, dato dal canone annuo e dal costo di implementazione. 

Con KanbanBOX, invece, l’investimento iniziale è stato proporzionato, mentre la struttura modulare del canone mensile, che cresce in base all’effettivo utilizzo del software, si è rivelata perfettamente in linea con le esigenze aziendali. Perché man mano che esploravamo KanbanBOX, scoprivamo nuove funzionalità che ci hanno permesso di utilizzare il software molto di più del previsto, con un costo sì incrementale, ma ampiamente ripagato dai vantaggi ottenuti. Il beneficio è stato stratosfericamente più ampio.   

Assolutamente sì. Gli ordini Synchro sono una funzionalità che abbiamo esplorato in un secondo momento, ma che si è rivelata fondamentale per arrivare dove siamo oggi. 

Inizialmente li abbiamo utilizzati per gestire in logica pull gli ordini occasionali, poi abbiamo capito che potevamo applicarli a molti altri materiali, accelerando la transizione verso un modello produttivo Make to Order, quasi puro. 

La cosa interessante è che non era questo l’obiettivo iniziale: siamo partiti con l’idea di digitalizzare i flussi kanban, ma man mano che scoprivamo le potenzialità del software ci siamo resi conto che potevamo spingerci oltre, verso un sistema produttivo completamente tirato dalla domanda… e l’abbiamo fatto. 

E i risultati parlano da sé: quando avevamo il kanban manuale, per gestire il nostro articolo più alto-rotante avevamo uno stock composto da 12 pallet con 50 scatole, quindi circa 600 scatole. Con il passaggio a KanbanBOX, pensavo saremmo riusciti a scendere a massimo 200 scatole. Puoi quindi immaginare la mia soddisfazione quando le quantità sono scese ben al di sotto di quel valore: prima a 93, poi a 14. Presto arriveremo a sole 2 scatole. 

Produciamo quanto prima, ma oggi le altre centinaia di scatole vengono spedite direttamente ai clienti appena assemblate, eliminando completamente o quasi la fase di stoccaggio. 

L’unico rimpianto che ho da quando abbiamo adottato il software è il non aver fatto foto al magazzino 6 mesi fa, perché adesso è completamente diverso.

Bene, perché hanno capito che era un passo ulteriore verso il miglioramento continuo, percorso iniziato anni fa con il kanban manuale. Quindi non abbiamo riscontrato alcun tipo di resistenza.  

Anzi, la nuova operatività ha portato importanti cambiamenti di cui hanno beneficiato direttamente gli operatori, come l’aver quasi eliminato le attività di picking.  

È esemplare il fatto che qualche tempo fa, quando ancora non avevamo adottato KanbanBOX per la gestione dei basso-rotanti, la responsabile di quel reparto mi ha fermato in produzione e mi ha chiesto “Ma quand’è che partiamo anche da noi con questo strumento?”. Al che ho capito che era proprio un desiderio, una richiesta degli operatori. Le ho risposto “Ok, partiamo anche per i basso-rotanti”.  

Produciamo quanto prima, ma oggi le altre centinaia di scatole vengono spedite direttamente ai clienti appena assemblate, eliminando completamente o quasi la fase di stoccaggio. 

L’unico rimpianto che ho da quando abbiamo adottato il software è il non aver fatto foto al magazzino 6 mesi fa, perché adesso è completamente diverso.